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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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树立正确的自働化实施观念,由传统导入自动化设备观念转向小型化、专用化、柔性化、低成本可以自制化领域的落地;完整生产模式流程,减少不良品率和人工运输,员工顺手化省力又省时的作业模式,让所有人都有职责自我发掘精益技巧;“沙盘模拟推式小车生产”模拟工位布局合理性,浪费隐患的视频分析法,完美将知识与实际结合,流动生产布局大大提高生产效率,把使用相同设备的相似产品进行分类,减少换线的时间,可以更加频繁的改变产品类型,低库存多类型以满足客户需求。
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精益生产( JIT )工厂模拟沙盘实战培训 附件:精益生产( JIT )工厂模拟沙盘实战培训课程大纲 附件:精益生产( JIT )工厂模拟沙盘实战培训报名表
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随着工业经济迅速发展,我国特种设备数量迅速增加,形式与种类越来越多,结构越来越复杂,为了进一步加强特种设备管理,近期国家出台了《中华人民共和国特种设备安全法》,本次研修班将对新颁布国家文件和规范标准做出详细剖析和讲解,以提高特种设备管理人员的理论水平和实际工作能力。请各单位积极组织或选派本单位及下属单位相关人员参加。 本次培训经考评通过后颁发证书。
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