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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司讯 自推行TPM精益设备管理以来,陕钢龙钢公司轧钢厂运行作业区认真落实相关要求,积极完成每一阶段工作任务,在全体干部职工的努力下,实现了“三大变”,为今后的设备管理工作奠定了坚实基础。
第一大变:人员思想在变。
“TPM就是花架子,对生产起不了太大的作用!”
“这精益设备管理以前都没有接触过,该从哪入手干呢?”
TPM精益设备管理在最初推进之时,经常会听到诸如此类的质疑声。经过该单位各职能科室的宣传、培训,知为先公司老师的答疑解惑,作业区全体干部职工不断地学习、摸索、实践,在TPM精益设备管理推进第一阶段结束之后,作业现场环境有了明显改善,人员工作效率也有了很大提高。通过大家的共同努力,该作业区多次被评为TPM精益设备先进单位,并成为兄弟单位对标学习的样板作业区。看着来之不易的成果,大家逐渐从不理解转变为理解,不再认为TPM是一项工作任务,而是一种更高效的工作方法。
第二大变:现场环境在变。
TPM推进的第二阶段,该单位将改善现场环境作为着力点,首先从“六源”的治理、员工自主改善等措施入手,充分发挥员工的聪明才智、集思广益,将各区域最难治理的死角盲点打造成亮点区域,同时通过现场排查整改,彻底治理了设备的跑冒滴漏等疑难杂症;其次,作业区通过整体规划,要求所有的备件区按照类型、用途、大小、使用频率等详细分类、规范定置,将备件区由原来的12个点缩减成6个点。同时要求所有备件的账目、标识、实物做到即用即更新、账物相符。杜绝了“备件不知道有没有,备件在哪儿找不到”等问题,现场环境焕然一新。
第三大变:设备性能在变。
设备良好运行,才能保证生产顺行。该作业区首先从设备OPL单点课着手,从原来听别人讲课转变为人人都会讲课,大大提高了员工的业务水平,减少了因操作失误导致的生产误机。其次该作业区要求各岗位员工认真落实TPM精益设备管理的“三方分工协议”,使员工知道“该点检什么?点检的标准是什么?应该维护什么?”等问题,打破了以前操作工只管操作、维修工只管维修、设备总是要坏的、发生故障是正常的等思维习惯。三方分工协议的落实,大大减少了设备无计划维修,提高了设备性能,既保证了生产的顺行,又降低了人员的劳动强度。
TPM是一场没有终点的马拉松,需要有足够的耐力才能到达成功的彼岸,该单位全体员工将持续发力,全力推进TPM精益设备管理工作再上新台阶,为公司生产经营贡献力量。
(本文来自:中国钢铁新闻网)
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