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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:铁路机车检修工作具有工种多、工序多、安全控制点复杂、质量控制难度大的特点。班组作为承载具体生产任务的单元,责任巨大。近期,济南机务段济南检修车间重点通过优化班组设置、强化分配激励、细化日常管理等三项措施,以创建“标准化班组”活动为载体,有效地强化了班组安全基础,激活了企业“细胞”。上半年,该车间已连续两个月实现提速动车通道零故障,完成中修机车43台,小辅修机车110台。
优化班组设置,疏通管理脉络
该车间在管理中发现,部分班组由于生产组织不优、人员构结不合理,造成管理弱化、效率低下等问题。对此,该车间从优化设置入手,对人员较少的班组按照专业和工种进行重新整合,将上车班组中承担备品维修的部分分离出来建立新班组,理顺班组设置。
制动检测组原来属于车间的专修作业区,经过调整,上车工种部分划归小辅修作业区,备品工种部分继续留在专修作业区。新成立的两个班组各司其职,工作内容专一明确,班组的管理和工作效率迅速提升。
同时,该车间还定期组织班组管理工作专题会,分析存在的问题,制定整改措施。明确车间行管部门职责,逐步形成纵横协调、条抓块保的管理体系。
强化分配激励,激活潜在动力
他们在班组内部重新细化了以“班班清”分配办法、计件工时规定、安全管理制度、质量管理制度、两纪管理制度、文明卫生制度、班组学习制度、成本管理制度、两长五大员岗位责任制等为主要内容的一整套“班班清”管理制度。每日班组依照制度,对当日工作落实班组内部清算。使职工班组管理情况清楚、明白,从思想上真正消除了疑虑,调动了职工工作积极性。
同时,该车间在班组长任用、班组晋级与奖惩等方面,坚持用业绩说话,用典型说话,不掺水分。他们明确了对工长考核内容、考核方式和考核方法,建立起工长工作业绩考评标准,考评结果与收入、待遇挂钩,对考核不称职的班组长予以解聘。近两年,该车间先后调整选任了8名工长,其中1名工长被选拔到车间管理岗位。
细化日常管理,提升标准化水平
该车间始终坚持“安全第一,预防为主”的方针,在班组管理中本着注重实际的原则,组织各班组做好危险源辨识及风险预控工作,提高班组每名成员的安全意识。
每天班前会都把安全生产作为重中之重,反复宣讲,提醒职工注意,坚决杜绝“两违”现象的发生。他们对各种机型轻大修、中修《检修工艺》、小辅修机车《检修范围和技术要求》等技术标准,重新进行了细化了,并利用班组班前学习会、车间业务培训班、党员亮点展示活动等形式组织职工培训学习。对作业程序、作业内容和作业标准及岗位标准进行了规范,并明确班组应配备规章制度和台帐记录,将岗位职责、技术作业标准明示上墙。
该车间还充分运用考核,促进标准化管理落实。车间各级管理人员利用综合检查、早复检、现场作业盯控、零公里检查等各种有效形式,对职工标准化作业情况进行监督检查,按照“谁检查、谁负责、谁验收”原则,实行闭环管理,今年以来,车间共发书296张,解决违反标准问题39件。
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