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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司讯 春节刚过,国电大渡河瀑电总厂机械专业设备管理小组组织专人针对两站机组春节期间的振动摆度值、各部轴承的油位、轴瓦温度以及主要水泵、油泵的运行情况进行了系统分析,节后第一时间掌握了设备运行状态,强化了设备管理工作。
状态分析是通过查看历史数据,对机组振动、摆度和压力脉动等机组稳定性重要运行指标进行分析,及时发现设备可能存在的隐患,避免破坏性事故的发生,同时,通过分析和掌握机组运行特性,指导机组运行、检修和维护工作,并辅助开展各项设备管理性能试验。
TPM设备管理专家指出本次分析主要针对瀑深两站机组的上导轴承、下导轴承、水导轴承摆度值以及上机架、下机架、定子基座振动值,找出有哪些负荷段振摆值超标,超标了多少,是属于传感器采集的问题还是振摆本身超标,对比以往分析结果,查找机组有无振摆增大趋势;对机组各部轴承的油位进行趋势化分析,在整个春节期间,油位是上涨了还是下降了,或者保持不变,上升或下降的原因在哪里,有哪些轴承的油位需要重点关注;对轴瓦的温度采取圆周均匀取点分析,查看温度是不是符合机组负荷情况,有没有异常升高,有没有需要重点关注的温度值;对于总厂两站的厂房渗漏排水泵、坝基渗漏排水泵、机组顶盖排水泵以及油压装置的压油泵,重点分析泵的启停次数、启停间隔时间以及单次运行时间,和以往数据相比有无变多,变长。此次设备管理分析未发现异常项目,发现需要加强关注的项目1项,并已安排专人对此项目进行持续跟踪观察分析。
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