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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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6S管理工作在企业中推行将会遇到很多的障碍,这些障碍一直困扰着中小企业的6S推行,6S管理咨询公司将会为您逐一分析这些障碍原因。
6S管理在中小制造业存在的问题
1、在中小型制造企业中民营企业居多,企业经营者就是企业的投资人,在中小型制造业企业中经营者事事亲力亲为,工作压力极大。
2、家族企业在中小型制造业企业占有较大比例
企业的决策层被整个家族占据,缺少科学有效的管理体系和操作性强的组织制度。家族会议对企业做出,大决策。如果决策出现错误,则造成的损失由整个企业来承担。
3、中小型制造业企业管理水平相对落后
第一、中小型制造业企业对设备购,与引进工艺津津乐道,认为这是提升企业竞争力的,耍途径,却不重视企业管理方法的应用;
第二、企业重视建立各类制度,但是企业管理上表现出较大的随意性,使其制度成为摆设,有章不循企业执行力较差;
第三、企业缺乏现代管理水平手段的应用,多数企业管理还停留在原始纸质管理手段,信息化管理手段没有深入到企业管理当中;
5S管理方法起源于日本;包含5个要素——整理、整顿、清扫、清洁、素养。其中整理指区分工作现场的必需品与非必需品;整顿指将需要的东西清除掉,创造整洁的工作环境;清洁指将不需要的东西清除掉,创造整洁的工作环境热情接待维持以上3S的成果,使生产现场管理标准化、制度化;素养指通过进行以上4S的活动,使每一个员工都养成良好的工作习惯,提升职业素质。
在中国,6S管理方法收到中国企业家广发关注源于海尔的6S实践;事实上,6S管理方法在管理内的书籍中备受追捧,但是在中国的企业中特别是中小型制造业却无法真正实现,经常出现雷声大雨点小、三天打鱼两天晒网的现场,6S管理方法没有发挥出对现场管理的预防作用。
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