Nlean新益为精益生产培训公司概述：质量管理问题是最能引起消费者关注的，也是最能影响企业信誉的问题。严重的说质量问题关乎企业的兴衰。所以企业最关注的就是质量管理方面的问题，想健全这一方面的问题，从而提升的信誉度。

 

但是不是每一个企业都能在质量领域做到完美，甚至面临广阔市场，诸多企业质量管控差强人意。究其原因，很多企业质量深陷困境而不自知。

 

今天，质量开讲的小编就为大家综合整理了一篇内容：

 

“5大现场管理必杀技带您走出3大质量管理误区”

 

希望可以对我们的质量同行有不同角度的启示。

 

误区一：片面的依赖于事后把关

 

这种现象还是普遍存在的。现在的质量部门，只有单纯的质量检验的部门，质量管理体系保持功能是不存在的，更不用说质量改进和完善功能了。对于产品的质量只依赖与检验，产品出现问题的时候，一般也只是追究检验部门的责任，从来不会追究生产部门应该负责的问题，其实最主要的还要看一看生产的流程和管理的过程。从这一方面找一找原因。

 

误区二：欠缺了科学的措施和方法

 

有些质量管理凭借的是个人经验和喜好行事，都是一些主观的因素，这种主观随意性太强烈了，其实要想做好质量管理，就要从科学的角度，采取科学的措施和方法。

 

误区三：忽视了质量管理体系的健全

 

不要一味的强调员工自己的改进忽视了质量管理体系的完善。一旦出现质量问题将问题归咎在员工的自身原因上，就会导致无辜员工产生消极抵触情绪。这样更加不利于企业的发展。质量管理体系系统本身还存在很多的漏洞和缺陷，作为企业要不断的完善，跳出误区，争取将企业做大做强。

 

质量在企业生产管理中占有的位置是举足轻重的，严重的说质量问题关乎企业的生死存亡，企业要严把质量关，完善企业的质量管理体系。这是不容忽视的。

 

5大现场必杀技带您走出3大质量管理误区

 

5大现场必杀技带您走出3大质量管理误区

 

那五大必杀技呢？

 

现场OJT

 

现场OJT(On-the-JobTraining)指的是现场指导。“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的培训职责，科学运用OJT的四个阶段与七个步骤。

 

可口可乐与宝洁的工厂都非常重视现场OJT，新进的员工将由一个师傅级的员工带领，直到他熟练掌握本岗位的全部操作要领。现场OJT是为了快速培养熟练员工，在此基础上进行岗位轮换，则可以造就多技能员工。“一专多能”的员工可以提高生产效率，增加生产管理的灵活性，这是每一个现场管理者所追求的一线员工管理目标。

 

现场5S管理

 

5S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养，在5S里面最强调素养，所谓“始于素养，归于素养”。现场的整理、整顿、清扫与清洁相对容易做，尤其在生产的现场与办公的现场，有各级干部在监督执行，总经理通常不担心做不好。难度最大的是素养的形成。

 

广州本田汽车的工厂实施5S成效卓着，可谓我们身边活生生的例子，其心得在于管好工厂的“两张口”，一个是“入口”，一个是“出口”，即工厂的员工餐厅与洗手间，这两个地方最能反映员工的素养。如果有机会到广州本田工厂，你可以见到那里的员工餐厅明亮整洁，一尘不染，但没有专职的清洁工。员工就餐前餐厅是什么样，就餐结束后员工会自觉将它保持原样，就餐中如有汤水、残羹洒落，员工会立即清扫，保持清洁，所以员工就餐完毕离开后，餐厅立即就重现之前的整洁状态。洗手间也保持得十分清洁，甚至有些艺术的装饰，可以说不亚于五星级酒店的标准。

 

现场目视管理

 

现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。许多工厂都在实施各种管理系统，系统的作用究竟如何，最好的做法就是在现场反映出来，所以说目视管理也是检验系统运行成果的一种有效方法。

 

广州高露洁的工厂在目视管理方面的做法值得借鉴。在车间入口的走道边是生产绩效的展示橱窗，采用透明玻璃管与不同颜色的填料表示绩效水平。在生产线的适当位置悬挂电子显示屏，随时反映生产效率与异常状况，而在经理的办公间也有显示终端，方便对生产现场实时监控。车间柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司产品的电视或平面广告，当然，这些“衣服”会定期更换，好像在随时提醒员工要关注客户需求的变化。

 

现场改善

 

现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来;然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的最大化。国外最经典的案例是丰田汽车的工厂，在生产现场大力推行个别改善提案制度，实施现场改善，使得其制造过程的增值比高达 30%，远远大于同业竞争对手。

 

现场问题解决方法

 

现场问题解决方法按照PD-CA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法，这符合问题解决的逻辑顺序。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。

 

福特汽车是全力推行8D法的领先企业，通用电气以及其他许许多多的企业也通过在现场推行这一方法，全面调动了员工参与的积极性，提高了工厂的质量水平，降低了生产成本，确保了准时交货，并为客户提供了更加全面周到的服务。