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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生管理咨询公司概述:在激烈的市场竞争中,只有靠品质才能赢得市场,要有效的达到品质管理的目标,必须由企业的最高管理层开始做起,那么对于这一阶层,品质管理的误区有哪些?
品质管理10大误区
误区之一:片面依赖于事后把关片面依赖于事后把关的现象普遍存在,质量部门只负责检验,而不管品质管理体系的其它过程,同时又没有其它部门承担品质管理体系保持的职责,对产品质量全部依赖于检验。
误区之二:忽视科学的措施和方法品质管理忽视科学的措施和方法最主要的表现为:完全依靠个人经验和喜好行事,以人为因素为主导,管理行为存在较大的主观随意性,而抛开文件化的质量管理体系,不讲究品质管理措施和方法的科学性、合理性。
误区之三:不注重品质管理体系系统的建设和完善片面强调员工个人改进而不注重品质管理体系系统的建设和完善,忽视了系统环境对个人意识和能力的影响,没有认识到两者的相辅相成的关系。
误区之四:对不良品质现象只治标不治本对不良品质现象只治标不治本,就好比治理环境污染,只清理污染物,而不去堵塞污染的源头,结果是永远忙于“污染-清理-再污染”的无尽循环。
误区之五:缺乏以数据说话片面依靠经验和直觉管理是一个较普遍的品质管理弊端,典型的情况有:对于品质情况,仅有一些主观概念和总体性笼统的评价,而没有准确、详尽基础数据说得清楚、说得准。
误区之六:满足于现状安于现状,不思改进,认为品质管理水平达到一定程度就无需担心品质问题了。
误区之七:没有树立与供方合作共赢的观念在对供方的品质管理中,没有树立与供方合作共赢的观念,“单赢”、“单边”的错误思维是损害供方品质的主要原因。
误区之八:没有充分的事前品质策划品质管理“过程方法”原则要求:将活动或过程作为过程加以管理,可以更高效地得到期望的结果。具体到品质策划,内容包括:品质目标、需要的活动和资源(包括文件)、品质验证的准则或标准、需要形成的质量记录。
误区之九:品质部门角色定位错误现代品质管理的精髓和核心是预防。将质量部门当成“消防员”、“抢险员”,成为纯粹的品质检验部门,而放弃日常的防“火”和消灭隐患,放弃其它关键的品质管理体系过程,是明显有违预防原则的。宁愿为“火警”、“险情”付出高昂代价,而不愿意为日常的防“火”和消灭隐患相对较少的资源,是明显不符合经济效益原则的,是本末倒置和不明智做法。正确的观点正如克劳士比所说,品质系统的作用是预防,而不是检验。
误区之十:最高管理者缺位品质管理最高管理者缺位的情况主要有: 没有参与质量方针、目标的制定、评价和修订。没有为品质管理体系维持正常运行提供必要的资源,长期忽视品质管理体系正常运行的需要,或视其可有可无。没有规范地组织管理评审,管理评审搞形式、走过场,甚至不参与管理评审。
以上便是目前企业最高管理阶层对于品质管理的误区,最高管理阶层是企业的灵魂,唯有他们肯定品质管理的价值,率先积极参与及承诺,并且组织专业的管理部门大刀阔斧的推行品控计划,奖励有成就的人员,并持续不断的执行和改进,来面对变化莫测的外部环境,品质管理才能真正得到落实而非流于形式。
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