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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训概述:近日,安徽某装备企业为了提高生产效率,减少资源浪费,决定推行精益生产。为此,该装备企业还举行了精益现场项目启动仪式。此次项目是该企业和新益为咨询公司的首次合作,出席启动的仪式有该企业的董事长、总经理和部门负责人,以及新益为咨询公司的项目总监李老师、项目经理赵老师。
首先,该企业总经理介绍了仪式的流程,大致的内容,接着总经理介绍了项目背景,随着企业的业务和规模不断扩大,为了规范管理,提升企业在本行业的市场竞争力。于是,企业决定和新益为公司合作共同导入精益生产项目。
接着,项目经理赵老师对项目整体做了详细的介绍,项目范围包括6个子项目,包括效率提升、现场管理、精益人才培养、仓库管理优化、质量改善、设备系统管理。赵老师对各个子项目的推进计划和策略做了详细的梳理。还对项目的完成效果提出了积极的期望。
最后,该企业董事长上台发言:我们高薪聘请顾问来我们公司指导,是为了企业长远的发展,这也是我们企业员工的福利,一个自我提升的好机会。人生,是一个不断学习的过程,那种“一次充电,终生放电”的时代已经过去。学如逆水行舟,不进则退。希望大家有问题,多和顾问请教学习。企业的未来将由你们开创!
仪式之后,全体人员合影留念。致此,仪式圆满结束。
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