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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:1.明确优化目标,进行系统调查
优化现场管理系统首先要明确优化目标,要围绕增强企业整体功能、实现企业生产经营战略总目标和提高经济效益,确定现场管理系统的优化目标。然后。按照优化目标和具体要求,对现场管理体制、教育和思想政治工作、现场各专业管理子系统逐个工作环节、逐道工序地进行调查,掌握现状,摸清存在的问题。
2.系统分析,找出问题的原因
在系统调查的基础上,通过对存在的问题进行排列分析、相关分析和因果分析,找出问题的主要方面(如管理方面、技术方面、基础方面、人的因素等)、主要性质(如车间单向问题、相关问题、科室问题、外部环境影响问题等)和主要原因,从而抓住主要矛盾和间题的症结,理顺关系,分清责任,为现场管理系统优化设计奠定基础。
3.系统优化设计
现场管理系统的优化设计是至关重要的一步,在系统分析基础上进行现场管理系统优化设计时,必须注意:
1)现场管理体制要合理,具有明确的职责、任务和权限。
2)围绕现场管理系统优化目标,理顺现场各项管理之间的关系。要以突出生产主干线的各项专业管理为主体。以优化技术要素和管理要素为手段,以管理基础工作为根本,强化以人为中心的管理为核心。
3)优化目标要层层分解落实,各分目标要有具体的优化内容、重点、管理方法和技术手段,形成目标保证体系。把这三条作为现场管理系统优化设计的基本准则,制定系统优化设计方案,进行硬件和软件设计。
4.设计方案的实施
现场管理系统优化设计方案的实施,要根据企业的人力、物力及财力情况,结合年度管理工作计划,有计划、有组织、有步骤地实施系统优化设计方案。在方案实施过程中,按照设计方案和实施计划,严格检查考核方案实施情况,是推进现场管理优化和达到预期效果的有力措施。通过检查掌握方案实施进展情况,及时发现问题和解决间题。要注意将检查内容纳入经济责任制考评之中,把检查与定期考核结合起来。
5.现场管理系统优化效果评价
现场管理系统优化设计方案进入正常运行后,要根据事先建立的综合评价体系,对优化效果进行定量与定性相结合的综合评价,如从优化目标与各项经济技术指标完成情况,现场管理科学化、标准化、规范化与高效化水平,企业素质、企业活力、企业的社会信誉等方面进行综合测定与评价。但就优化现场管理系统的目的而言,检验现场管理系统优化水平的高低和效果的最重要标志,是通过优化后经济效益提高的程度。
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