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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。目前,已经广泛的运用在制造业中。但是,据调查,只有19%的企业对他们实施的精益生产表示满意。自己满意也不代表成功,精益生产实施更多的是失败。为什么?失败的原因是什么?精益培训公司对这一问题作了以下阐述。
丰田精益生产
企业管理基础太差,草草上马;导入精益生产前没有端正思想,导入前的期望与导入后的结果产生落差;将经营与管理混为一谈;公司领导层在精益推进中角色扮演定位的偏差;精益推行办公室的作用没有很好或充分发挥出来;推行精益没有跟绩效管理相结合。
为什么?失败的原因是什么?很多朋友对这个话题非常感兴趣,非常迷惑,这么好的东西为什么总是得不到?精益生产对于很多企业来说,成了可望而不可及,望而却步。
之前也总结过很多精益生产失败的原因,但感觉阐述的不透彻,最近好像有一点领悟,其实精益生产成败的关键只有一点:是否相信精益?
所谓失败,既没有起到预期的效果,没有出成果就半路夭折,没有建立持续改进的机制。精益生产是一个长期的过程,不是短期的项目,所谓失败,就是没有坚持!
对于为什么不能坚持,具体的原因有很多,每家都不一样,家家都有一本经,非常难念。
突然想到小孩学走路,从爬行开始,到长辈牵护,到逐步放手行走。经过无数次跌跌撞撞,摔倒又爬起来,受伤了再继续。不管是条件艰难的古时代,还是待遇优越的现代社会,没有人会放弃,终究所有可爱的小朋友都成功地独立行走。而今天我们的企业却有着各种各样的理由放弃。
之所以不放弃,是因为信念坚定,走,是人生之必须。纵然在摔倒时妈妈也很心疼,但心中的信念始终不变。这些都是常识,用“信念”来阐述可能有人不习惯,但这是事实。
精益的路漫长而曲折,有跌倒、有受伤、有气馁,有苦、有甜、有酸、有辣,有冲突,有不习惯,很多人选择了放弃或妥协。根源就一个,精益生产是否是一定要走的路?没有必走的坚定信念。
精益生产是应对市场变化的必然结果。就像凌志车的那篇广告一样:也许你无法预知未来的变化,但可以在变化中自如驾驭。
如果企业已经感受到今天市场的特点,如果思考过如果应对。精益生产作为一种理念,作为以“快”应对“变”的机制,就应该成为企业追求的信念。如果您坚信要走,您的成功就指日可待。
对精益生产的信念。如何把一种方法变成一种信念,也就是我们说的“高层理念”调整阶段,这是精益生产成功的基础和关键。
精益生产有它相应的实施工具,精益生产的灵魂就在于全体员工参与的持续改善动力,持续改善使得企业效率不断提高,每天都在进步,如果一个员工或一个业务单元提出有不合理的地方,人们马上组织相应的改善队,对次进行分析改善,直到满意的结果,然后寻找下一个改善项目。如果有这样的精益生产信念的话我相信企业必定能够在市场竞争中优胜,企业的发展也会蒸蒸日上。
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