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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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一、设备精益管理口号
1、精益=改善改善就是每一天、每一处、每一人的持续改进。
2、精益管理可以最大限度降低企业的管理和运营成本。
精益管理
3、追求卓越的过程,享受完美的结果。
4、学习精益思想,实践精益方法,领悟精益管理,打造精益企业。
5、现场、现物、现象!精益的三现注意是企业决策的最好依据。
6、不断改善,追求精益求精,消除一切浪费。
7、精益管理—世界级企业必由之路!精益管理—世界级企业竞争优势所在!
8、全员参与,强化管理,精益求精,铸造品质。
9、精益管理的灵魂:持续改善,追求完美!
10、持续改善,精益革新。
11、人人有改善的能力,事事有改善的余地。
12、精益就是学习、学习、再学习!精益就是创造、创造、再创造!
13、打破思想囚笼是走向精益的第一步!
14、行动是成功的开始,等待是失败的源头。
15、永无止境,追求七个零的终极目标:零库存零浪费零缺陷零故障零停滞零灾害零移动。
二、精益管理目标
1、零转产工时浪费(多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零或接近为零。
2、零库存(消减库存)
将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。
3、零浪费(全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。
4、零不良(高品质)
不良不是在检查位检出,而是在产生的源头消除它,追求零不良。
5、零故障(提高运转率)
消除机械设备的故障停机,实现零故障。
6、零停滞(快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间,要消除中间停滞,实现零停滞。
7、零灾害(安全第一)。
Nlean新益为精益生产培训公司总结:精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论具有重要的作用。这种管理是现代西方发达国家企业管理活动中支持企业不断改进和获得竞争优势的最重要的管理方式之一。通过精益生产管理,企业自身完善以及运作是适合本企业新战略超越竞争者的利器。它以最强的竞争企业或那些行业中领先和最有名望的企业在产品、服务或流程方面的绩效及实践措施为对手,使企业可以坚定战略目标,促使企业发展为行业的领航者。
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