精益生产管理改善心得

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精益5S/6S管理咨询
1）提高生产效率(同期对比提高10~80%)，摆放有序，动作浪费减少；2）提高库存周转率15~50%，材料定置管理，库存浪费减少；3）设备故障率降低10~50%，整治跑冒滴漏，维修时间缩短；4）品质不良率降低10~50%，封样识别提升，关键工序管理；5）缩短作业周期5~30%，加工落点减少，保证交期；6）降低生产成本10~40%，培养员工节约意识。
精益TPM管理咨询
人员效率提升40%；设备综合效率提升50%；不良率减少30%；设备维护费降低30%；制造成本降低30%；设备重大故障降低至0；人员工伤事故降低至0；
精益生产管理咨询
1）设备改善与TPM活动深化，实现设备安定化；2）规范作业，提高品质，实现品质管理安定化；3）通过小组改善，多能工培训，实现人员安定化；4）改善物流，提高产品加工效率，实现产品效率化；5）通过均匀化生产，一个流生产，标准作业，实现作业安定化；6）实施全面目视管理，目标管理，持续改善，实现管理规范化，持久化
精益五星班组咨询
1）构筑生产系统，标准化、效率化，经济化的制造文化；2）通过能力培训及团队意识，相互合作，提高解决问题能力；3）现场体验作业，敢于承担责任，做到“自觉、自发、自治”；
精益计划物控咨询
1.产品交付准时率提升；2.在制品和成品库存下降；3.物料齐套率提升；4.计划达成率提升；5.工单结案率提升；6.工时系统建立完善。
精益效率提升咨询
1.降低生产不良率，提升合格率；不断地运用PDCA循环改善；2.剔除多余的作业动作，严格按照标准化操作；3.缩短生产周期，合理的调配产线员工不要让其等待；4.减少机器停机时间，充分利用现有资源；5.减少搬运减少空间。
精益全面质量管理咨询
1.缩短总运转周期；2.降低所需成本；3.缩短库存周转时间；4.提高生产率；5.追求企业利益和成功；6.使顾客完全满意；7.最大限度获取利润；

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精益生产管理改善心得

来源/作者：网络（如侵权，联系删除) 发布时间：2016-01-21 11:15 浏览次数：

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　　精益生产管理培训公司概述：公司精益生产管理活动开展如火如荼，理论培训和实践操作相结合，掀起向精益生产管理要效益热潮。管理人员通过微信交流群交流探讨，从中受到启发，一些好的工作改善、设备改进运用到自身部门工作上，从中受益。

　　精益生产管理改善心得

　　以下为公司总经理精益生产管理学习和管理人员微信交流心得，现与大家分享，共同学习提升，进一步深入推进公司整体精益化生产。

　　一、理解精益生产管理本质

　　企业开展精益生产管理的目的是降低成本、提高企业效益，所以，我们在任何情况下开展的精益活动都必须坚持这一目的。

　　精益生产管理的灵魂是消除浪费。

　　真正达到精益生产管理的要求不易，要搞清精益生产管理的本质、原理，按精益生产管理的要求去思维、去分析、去设计、去改善，并且符合自己的团队行动！

　　精益生产管理不能只停留在几个事，几句话上，既不要囫囵吞枣，更不能死记硬背，要用合适的工具和方法。

　　学习能力和改善能力决定你的持续，改变和突破决定你的高度。大家要相信精益生产管理的能量，要有自信，勇于改变和突破自己！

　　二、干部要明确职责和作用

　　干部就是解决问题的！精益生产管理工作开展中，先行的就是先进，行动慢的就是后进，阻碍团队前行的就会面临淘汰！

　　干部带头，都做好自己该做的，体现自身价值！

　　从哪里开始，如何展开？我们学到的知识如何在实际工作中应用？请大家想想，你每天干的是不是你愿意干的和不得不干的？那么，你明白职位要求你干什么吗？需要什么结果吗？如果明白，那么你管的车间部门还会出问题吗？还会干不好吗？那么到你管的班组、岗位、员工是不是也是如此？但，干不好、出问题的根在哪？一个部门工作好坏、绩效如何，与这个部门的领导有关系吗？如果问题都在下面，还设领导干什么？还选好领导干什么？还存在称职不称职之说吗？

　　干部要发挥“管理”作用，“理”制定先进合理的标准和程序，“管”用正确的方法监督和管控。理是能力，管是责任！要做到管有思路，干有行动，领有方向，导有能力。

　　三、全员要树立“变”的思维

　　改变是前提，连改变都没有，何谈保持？

　　不论什么时候，不利于工作改善，不利于消除浪费，不利于增加效益，一律进行修改！

　　改变就是循序渐进，只要方向对，目地明确，改变就是进步！突破就是创新！

　　不要把自己沉沦在失败的边缘，只要让自己改变，那么我们的人生就会开始与众不同！那么我们的管理绩效就会变！当你明白这样的道理以后，请主动去做你要做的事情吧！不要等你的老板和上司来安排你的工作，自己的生命自己做主，当你全力以赴地做好你的工作的时候，你将得到最高的回报。

　　思路不变，思维不转，再好的机会你也把握不住！再美好的明天，你不努力也只属于别人！评论家只有观点，对错都与你无关！

　　记住：当改变自己时，一切都改变了！

　　四、方法要适用、得当

　　精益开展要注意方法和技巧，不能强推，避免形成对抗。上下同欲者，胜！

　　方案、想法就是各车间搞各车间的，方案出来要交推进小组沟通后再实施。

　　员工有想法和建议应肯定，并和他一起分析修正，然后让他去做。这样既发挥了大家的积极性，又不至于造成标准不统一。按照我们现有标准，没达标的达标，没有的要提出来完善，不合适的进行修改。