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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:现场工作规则是指为完成现场的生产目标,维持生产现场良好秩序所必须遵守的约束条件。那么,作为一名精益班组长,应该怎样来管理自己的员工呢?
精益班组长现场指导
员工是现场作业的主体,也是提高生产效率的关键,因而对员工进行现场工作规则的宣导是很重要的,具体宣导步骤如下。
步骤一:让员工了解现场工作规则的具体内容
步骤二:帮助员工分析现场不符合规则的现象与原因
(1)现象
不遵守现场工作规则的现象大致有以下四类。
①员工懒散,工作没干劲。
②不按指示去做,且同样的问题反复发生。
③迟到现象屡禁不止,迟到者满不在乎。
④工作做得不好或任务没完成时,缺乏总结,缺乏改进的态度。
(2)原因
①员工不了解现象规则。
②拉长、精益班组长总是把责任推到员工身上。
③管理人员从来不和员工直接对话。
④管理人员对作业失误现象没有及时处罚。
⑤作业者对提高自己的能力缺乏自主性。
⑥现场内的告示太少,生产状况、目标之类的情况没有传达给现场,生产人员不知道应该干什么。
步骤三:督促员工改正不遵守规则的行为
精益班组长应采取一些对策,督促员工改正不遵守规则的行为,制造规范、有效率的生产现场氛围。
(1)管理者引导。
精益班组长要起到示范带头作用,首先从自身做起,严格遵守现场工作规则。
(2)向员工交代工作时应清楚明确。
向员工交代工作可运用5 W1H 法,即做什么、为什么这样做、在什么时间之前完成、在什么地方做、怎样做。
(3)加强生产现场的信息交流。
(4)及时评价工作结果。
步骤四:现场工作规则的落实
(1)明确精益班组长的管理职能
(2)强调遵守生产指令
强调生产指令的遵守,须明确以下事项:
①明确生产的目的;
②告诉员工生产中应采取的必要手段;
③明确交货日期;
④具体说明生产项目;
⑤明确指示 “要严格遵守”的要点;
⑥对指示、命令的内容一定要求员工做记录;
⑦要员工实事求是地报告工作的内容;
⑧在生产进度减慢或发生异常时,要求员工迅速报告情况。
(3)导入5S并彻底贯彻
导入5S的目的是提高员工的素养,进而提升整个企业的综合素质。在实施5S的过程中,企业会形成一种良好和谐的氛围,这种氛围是维持现场规则的基础。
精益班组长要了解本企业生产现场的一些不规范的现象,以此确定具体的工作规则,并按规则教导员工,维持工作秩序。
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