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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2019年
11月
Nlean新益为精益生产咨询公司概述:精益TPM管理即“全面生产维护+持续改善”,是制造型企业从设备管理拓展到公司管理的一种模式。虽然TPM管理发展于日本,但实际上是企业管理发展到一定阶段的产物,开展TPM管理将使企业获得提升产品质量和设备综合效率、提高客户满意度、降低运行成本和劳动灾害等直接效果,是构成和决定企业竞争力的关键因素。本文总结了一些精益TPM管理在企业的推进思路,希望对大家有所帮助。
【 阅读全文 】2019年
11月
Nlean新益为精益咨询公司概述:随着信息科技的飞速发展,企业间的竞争日益激烈,在谋求发展之路上,精益TPM管理零故障、零不良、零浪费和零灾害的管理目标备受企业关注,许多企业在这一块儿的研究也取得了可喜的成果,接下来我们就一起来看看这些案例,领略精益TPM管理的魅力吧!
【 阅读全文 】2019年
11月
Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM(Total Productive Maintenance)是以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法,追求生产系统效率之极限,是现今竞争企业的管理潮流,班组作为企业最基本的单元,TPM管理工作的推进程度,直接影响公司的TPM推进进程。
【 阅读全文 】2019年
11月
Nlean新益为精益生产咨询公司概述:市场需求的不断增加使得企业也逐渐向生产规模化的趋势发展,在此背景下,生产型企业的各项实验设备也呈现出了集成化、自动化发展的趋势,而如何加强实验室设备的管理,从而确保各实验环节和整个生产流程的顺利进行,已成为生产型企业精益TPM管理解决的关键内容。
【 阅读全文 】2019年
10月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:TPM设备点检员是指对在线生产设备(系统)进行定点、定期的检查,对照标准发现设备的异常现象和隐患,分析、判断其劣化程度,提出检修方案,并对方案的实施进行全过程监控的人员。
【 阅读全文 】