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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:工欲善其事,必先利其器;君若利其器,首当顺其治。前两句话说的是:企业要保持最强的核心竞争能力,必须要有先进的装备;后两句话告诫大家的则是:要让先进的设备流畅运行,发挥最大功效,必须实施最优秀的管理。
精益TPM管理
作为固定资产的重要组成部分,设备在企业固定资产总额中的比例一般占到60%一70%,在具有技术密集型和资金密集型双重属性的石油石化工业企业,这一比例更是将近80%。因此,设备管理已成为影响企业生产经营全局的重要因素,是企业技术装备水平的主要标志,更是赖以正常生产经营和参与市场竞争的物资技术基础。
一流的设备管理必须与时俱进,不断学习国外先进的一流管理理念。为了进一步提高企业设备管理水平和适应市场经济发展的需要,从2002年开始TPM这个以应用“系统”的观点来提升、关注企业的文化、策略与执行运作,以设备管理为切入点、以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标的先进的管理体系被引入我国,并在许多企业推广开来。
TPM是全员生产保全(Total Productive Maintenance) 的英文缩写,TPM是一种渐进式的的管理体制,它继承了美国的生产性维修(Productive Maintenance),又吸取英国“设备综合工程学”的思想,并借鉴中国“鞍钢宪法”中工人参加管理的方法等基础上形成的。
一、精益TPM管理成功实施的效益
科学的设备管理创造生产力。许许多多推进TPM活动的成功企业都取得了巨大的效益。主要体现在以下两方面:
1、有形效益
(1)设备利用率、生产效率有明显提高;
(2)维修成本、备品库存大幅度减少;
(3)设备故障及对环境污染基本达到0的程度;
(4)废品减少,产品质量提高;
(5)员工合理化提案成倍增加。
2、无形效益
(1)自主维修引入之后,操作工会自主地关心设备,正确使用设备;
(2)实现了设备的零故障、零缺陷后,员工对自己的能力充满信心;
(3)员工工作环境得到充分改善,消除污染,改善社区环境;
(4)公司形象有大幅提升,同行业竞争力明显增强。
二、精益TPM管理成功实施的保障
TPM的成功是建立在一个强大的执行力、高素质的合作团队、完善的监控与作业标准基础上的。
它有以下几点要求:
1、将包括高层在内的企业全体成员纳入TPM;
2、必须授权企业员工可以自主进行校正作业;
3、有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程,贯彻TPM需要4到10年甚至更多的时间(要看高层、要看推行到什么程度、要看生产现场4要素的条件、要看企业资金链的情况),而且使公司员工从思想态度上转变也需要时间。
因此,在导入TPM时,需要着重于“价值的创造”,并应用TPM 技巧工具来驱动生产力的提升,在不同组织、阶层之间取得调和,以便达成共同的认识,在公司內培养一种乐于学习,乐于改变的风气,在达成目标的过程中,同时提升个人与组织效率、效益,发展个人动态的合理的技能,为企业创造最大效益,是TPM达到企业永续发展目的的关键点。
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