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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2018年
11月
如果能找到这些“隐形成本”,无疑如同找到“病原体”,那么下一步的“对症下药”一定就是再次腾飞之时了。如果能总结出企业常常存在的多种“隐形成本”,企业可以由此而进行比照自检。精益咨询公司特别把十二种“隐形成本”总结如下:
【 阅读全文 】2018年
11月
最早发源于丰田生产方式的精益生产咨询,如今已成为一种管理思想被普遍应用于各个行业与领域。但不少零经验的客户仍对精益生产和精益管理的概念模糊,并且在“作为管理层该如何看待和推进精益”的问题上存在种种迷思。
【 阅读全文 】2018年
11月
最好的人才有什么标志?最早,苏格拉底在柏拉图家里就经常讨论这个问题:一流人才是不是可以教出来?道德、勇气和魅力都可以教出来吗?德性可以教吗?柏拉图认为德性是人的一种特征,他说,如果某事物特别卓越或优秀,那么就有了德性。一切都完美,很难具体描述什么是优秀的,什么是伟大的艺术,什么是俗气的,什么又是普普通通的作品。
【 阅读全文 】2018年
10月
库存是万恶之源,库存过多,占用场地和资金,还容易滋生仓管员的惰性和腐败,更严重的是它掩盖了很多生产运营中的问题。尤其是一大堆难以消化的呆滞物料,用没地方用,扔不舍得扔,卖又卖不了几个钱,放久了又锈损腐蚀,不知如何是好。
【 阅读全文 】2018年
10月
精益管理咨询公司概述:随着现代化设备的发展,无论是国内还是国外,很多的企业都采用现代设备管理理论与方法--TPM管理,TPM管理是一种科学的,人性化的管理方式,采取一些列的合理的措施技术,使得企业的设备寿命延长,降低企业成本,提高生产效率,从而提高整体的经济效益。那么该如何做好TPM设备管理工作呢?
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