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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2018年
10月
01、我们为什么要深度工作?精益生产咨询公司认为深度工作既有价值,又有意义。价值所在 想要成为赢家,有两种核心能力是关键,即迅速掌握复杂工具的能力和在工作质量和速度方面都达到精英层次的能力。而这两种核心能力依赖于你进行深度工作的能力。如果你没有掌握深度工作的能力,想要学习复杂的知识或达到精英水平就会很困难。
【 阅读全文 】2018年
10月
在日本,企业没有绩效考核,但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的,这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
【 阅读全文 】2018年
10月
精益培训公司概括:在日常管理中,为什么有些团队一盘散沙,相互间推诿扯皮,整天混天撩日却又牢骚满腹,不仅指令无法有效贯彻,拿管理者也不当回事,业绩更无从谈起。
【 阅读全文 】2018年
10月
我们通常喜欢去衡量一个人是否具有管理能力,那到底怎么样才可以称得上有管理能力呢?下面精益管理咨询公司总结出6个标准供大家参考!
【 阅读全文 】2018年
10月
首先是怎么去管好自己,如果连自己都管不好,怎么有能力去管好生产现场?我们要经常自我反思和自我总结:第一点,是否按照我们公司的方向走;第二点,是否严格要求自己的言行举止,作为车间主任,是中层管理者,对其言行的要求是非常严格的,如果连自己的言行都把握不了,那么如何去管好下属,如何抓好生产现场管理呢?
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