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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:在经济发展“新常态”下精益生产管理对物流影响深远,能够给现代物流带来非常好的经济效益,但是,如果我们想把这种先进的管理理念融入到现代物流中去,我们还需要关注以下几点。
精益生产管理
1、以改善项目为抓手,实现精益落地。
改善项目的成败决定了精益生产管理实施的成败。首先认真研究精益改善项目管理机制,对项目的发起、实施和评审等全过程进行流程设计和规范,为项目改善提供制度依据。并构建精益改善项目成果固化、标准制定及应用推广机制,明确成果的固化流程及推广条件,通过标准化建设与质量体系建设的结合,为精益改善项目的成果固化和推广打好基础。
最后在综合各业务序列精益考核指标的基础上,结合精益推进目标要求,制定精益生产管理评价机制和考核激励办法,便于对各部门精益生产管理成熟度和工作效果进行考核评价,对积极践行精益生产管理并取得成果的部门和个人进行奖励。最终达到整个业务流程有细致而明确的规定,实现物流系统的整体化和规范化发展。
2、重视库存在精益生产管理中的作用。
把精益生产管理融入物流,就要保证库存整个流程的连贯性与合理性,减少波动,使得物流各环节之间的联系更为紧密,实现物流的顺畅管理。精益生产管理环境下的新库存观,就是要尽量使库存保持在最低限度,更加有效的实现库存控制,减少甚至消除为了预防市场波动而产生的保险库存,这样就能在总体上降低物流成本。
3、 明确客户价值。
以客户为中心,从客户角度思考和精确定义价值,倾听客户声音,了解客户真实需求,通过对客户价值的正确把握,以服务创造价值,做到快速反应市场需求、提高物流管理水平和服务效率。精益生产管理要求物流系统通过内部物流信息共享的优势,快速、及时地实现物流配送,减少不必要的操作环节,在保证物流质量的同时,争取以最短的时间完成物流的配送过程,进一步提高物流速度和质量,保障顾客对物流的满意度。
4、推进精益生产管理要注重顶层设计。
在将精益生产管理运用到物流中时,首先须以精益的思维对物流体系进行系统完整的规划。根据“准确、及时、快速、高效、低成本”的物流体系要求,将物流的各个环节,例如运输、仓储、流通加工等等,通过价值链将它们按照价值增值过程予以集成,通过精准识别浪费和价值,采取有效措施减少和消除浪费,实现整个物流系统的动态增值。
对精益生产管理项目推进按照建立精益生产管理目标、进行顶层架构设计、精益改善项目和QC小组活动结合追求量化成果、形成持续改进机制和精益文化进行整体推进。
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