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丰田生产方式与精益生产

来源:    发布时间:2019-12-28     浏览次数:

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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:丰田生产方式是丰田公司独特的制造方法,它是精益生产的主要基础,而精益生产和六西格玛是过去十几年制造业流程的主流方法。

 

丰田精益生产方式

 

丰田精益生产方式

 

一、丰田生产与精益生产

 

大多数企业在应用实施精益生产时的做法相当肤浅,因为它们过度注重工具,不了解完整的精益生产制度必须渗透至组织文化中。大多数实施精益生产的公司,其资深管理层并未参与日常营运作业与持续改善行动,这些都是精益生产制度中极重要的部分,丰田公司本身实施此制度的做法截然不同于一般企业。

 

精益的企业到底是怎样的面貌呢?我们或许可以说,精益的企业是把丰田生产方式应用于业务所有层面所获致的结果。詹姆斯·沃麦克和丹尼尔·琼斯在他们精辟的合着《精益思想》中把精益制造定义为包含五个步骤的流程:定义顾客的价值、定义价值流程、建立连续的作业流程、拉动式生产方式、努力追求卓越。

 

欲成为一个精益的制造业者,思维模式必须着重使产品的生产变成连续的附加价值流程;采取根据下游顾客需求而决定上游环节产量的拉动式生产方式——亦即上游环节只生产补充后续环节在短期间要领取的物料或零部件;同时,建立一种人人努力追求持续改善的公司文化。

 

丰田生产方式的奠基人大野耐一的说明更简洁:

 

我们所做的,其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这段期间的作业时间,通过消除不能创造价值的浪费,以缩短作业时间。

 

在战后开始推行丰田生产方式时,丰田公司正面临比福特公司与通用汽车公司更艰难的经营环境,福特和通用采取批量生产与规模经济,使用大型设备以尽可能生产更多、更便宜的零部件;可是,丰田面临的战后日本市场规模很小,同时,它必须要以相同的组装线生产出各种车辆,以满足不同阶层顾客的需要。

 

因此,丰田需要的作业流程关键是灵活弹性,而这使丰田获得了一个重要的发现:当你把前置期(lead time)缩短,并注重维持生产线的弹性时,实际上就能提升质量、对顾客需求做出更佳回应、提高生产力、改善设备及空间的利用率。

 

生产过剩,在丰田生产方式中,这种情形是最根本的浪费。

 

通常,最好建立最终成品的某一存货水平,以维持较为均衡的生产进度,而不是根据实际顾客订单的需求波动进行生产。维持较为均衡的生产进度是连续流与拉动式生产方式的基础,并有助于使供应链的存货降至最低水平。

 

通常,最好选择性地增加间接成本,并以之取代直接劳动成本。当你把未能创造价值的浪费情形除去时,你必须要为员工提供有效的支持,就像在重大手术中为外科医生提供支持一样。

 

让员工忙碌于尽可能快速地生产物料或零部件,这并不一定是最佳做法。你应该根据顾客的需求量来生产物料或零部件,若只是为了榨尽员工的价值而快速生产,只会造成另一种形式的生产过剩,且会导致雇用更多劳工。

 

最好能选择性地使用信息技术,而且在许多时候,纵使可以采取自动化,以降低劳工人数与成本,最好还是使用人工流程。人是最具弹性的资产,如果你未能了解人工流程并使之变得更有效率,就无法知道流程的哪些部分需要自动化作为支援。

 

换言之,丰田对某些问题的解决方法,往往看似增加浪费,而非杜绝,这些看似矛盾的解决方法得自大野耐一亲自观察工厂作业后,对于“未能创造价值的浪费”所获得的特殊见解:它和充分运用劳工与机器设备没有太大关联,主要的影响因素是把原料转化成可销售商品的流程。

 

大野耐一亲自观察工厂作业的目的,是为了辨识出可以为原物料增加附加价值的活动,不能创造附加价值的活动则予以摒除。通过这次观察学习之旅,他学会绘制价值流——从原物料转化成顾客愿意付钱购买的最终产品。这是一种完全不同于批量生产的方法,批量生产的思维只是从现有的生产流程中辨识、列举并排除浪费的时间与工作。

 

二、借镜丰田 审视你的精益生产组织流程

 

如果你能够来一次“大野耐一之旅”,审视组织的流程,就可以观察到原材料、发票开立、服务支援、研发部门推出的原型组件等如何被转化成顾客需要的东西,也就能绘制出你的业务流程。但是,如果再深入检视,你可能会发现,它们往往被转送堆放于某处相当长的一段时间后,才会被用于下一个流程或被转化。

 

没有人喜欢在旅程中被迫改变计划,也不愿意在排队等候上花太多的时间,大野耐一认为,物料也一样缺乏这种耐性。怎么说呢?若大批物料生产出来后被堆放一边等候下一个环节;若辅助人员在一旁等候;

 

若研发部门收到原型组件,却没有时间进行测试,那么,这种等候进入下一个作业流程的时间与空间就是浪费,会使你的顾客失去耐性。因此,丰田生产方式始于顾客,要学会思考:“从顾客角度而言,我们能为他们创造哪些价值?”

 

在任何流程,不论是在制造、营销或产品研发中,唯有把产品、服务或活动的实物或信息转化为顾客需要的东西,才能创造价值,这才是丰田精益生产方式。



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