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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2020年
08月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:班组是企业存在的基础,是企业征战市场、致胜未来的主阵地:班组长虽是“将尾”,但却是“兵头”,其一言一行不仅直接影响着精益班组建设的工作成效,还影响到整个企业总体工作的推动落实。任何时候都不能懈怠,更不能放松,必须持之以恒抓下去,才能见真章出成果。
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Nlean精益咨询公司概述:目前,中国的制造业没有不知道精益6S管理的,也都知道他是一个不错的基础管理方法,但能真正使用好这套管理方法的企业是少之又少,到底是什么成为了精益6S在企业推行下去的阻力了呢?
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新益为精益管理咨询公司概述:精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。在运用精益管理的过程中,企业必须了解下面的四大特点。
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新益为TPM咨询公司概述:设备是企业生产制造的核心力量,设备运转的好坏直接影响着生产的进度以及产品的质量。一旦设备发生故障,正常的生产活动将受到影响。因此,企业应该运用目前常用的TPM管理模式来降低设备故障率,达到“零故障”的目标。
【 阅读全文 】2020年
07月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:随着设备制造产业的发展,国外先进设备制造商纷纷涌入中国,设备的自动化程度不断提升,对设备维护人员的能力不断提出挑战。在最大限度提高设备效率的同时,也要开展维持正常状态的活动,这就需要把焦点放在生产设备诊断上。这种情况就需要现场人员充分了解自己经常使用的设备,诊断日常使用的设备是否处在最佳状态,也就是我们的精益TPM自主保全。
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