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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:随着经济全球化的发展,激烈的企业竞争赋予了成本管理全新的含义,成本管理的目标不再由利润最大化这一短期性的直接动因决定,而是定位在更具广度和深度的战略层面上。从广度上看,已从企业内部的成本管理,发展到供应链成本管理;从深度上看,已从传统的成本管理,发展到精益成本管理。
精益成本管理
企业各项成本按决定权限来划分可分为三个成本决定层面,企业董事会、进行企业生产经营决策的核心管理团队、岗位上的员工,所以,企业加强精益成本管理也应从三个方面入手。
一、董事会
公司董事会是公司事实上的战略决策机构,企业的各项大的事务都由其来决策,包括投资方向、规模、地点、时间等。这些投资决策一旦形成,在很大程度上决定企业成本所处范围,因此以董事会为核心的精益成本管理是企业成本控制的制高点。在这一层面成本控制,主要是通过分析企业所拥有的资源优势,包括投入资本数量、拥有技术、专门人才等,从企业将进入产业链的情况,全方位地寻找合适的投资方向和投资地点,以最大限度地发挥企业资源效用。
二、核心管理团队
在企业投资形成后,则进入生产经营阶段,这一阶段企业还需进行大大小小的各种生产经营决策,并不是所有员工都有机会和有能力参与这些决策,能做这些决策的一定是企业核心管理团队。在这一层面的精益成本管理是成本控制的中间力量,管理团队应将生产经营成本控制在合理范围内,尽量通过成本管理来提高企业利润。
三、企业人员
精益生产成本管理也强调对“人”的管理,成本控制的成功与企业人员素质、组织管理方式是分不开的。如在成本企划中,成本降低方案是全员参加的过程,不论是第一线的生产人员还是专职成本分析人员,都对企业的技术特点、生产流程有清楚的认识,并有责任参与、配合,而不单单是成本核算人员的事。
此外,企业进行精益生产成本管理还应遵循全面质量管理原则、价值流原则、顾客导向原则、协同原则、系统性原则、人才优先原则、制度匹配原则、持续改进原则八大原则,具体内容在次我不赘叙,但要明白的是,企业进行精益生产成本管理不是一蹴而就的,这是一项永久存续的系统工程,需要公司全体成员共同参与,持续改善,精益管理永无止境。
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