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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2018年
05月
精益培训公司概述:尽管上上下下对安全工作都很重视,一些意外的事件或事故却时有发生;安全管理方面的有些措施和方法,刚开始还管用,可是在过了一段时间以后就没有多大效果了;大多数企业在安全管理上的主要措施仍然是经济措施和强制手段,稍有放松,事故就会反弹。为什么会出现这种情况?为什么企业的千人负伤率在达到0.5—1‰之后就很难再有大的突破?如何破解当前企业安全管理遇到的瓶颈和难题?精益安全的理念和方法试图在这些方面进行一系列有效的探索。
【 阅读全文 】2018年
04月
以下由精益生产管理培训公司整理出98条常见不安全行为汇总,希望可以帮助到各位,安全责任重于泰山。1、班前、班中饮酒,酒后上岗、串岗、脱岗、睡觉。2、擅自进入危险区域(喷溅、煤气、放射源、有毒有害、易燃易爆、高温烫伤、吊物下方)等。跨越运转设备、卷扬。
【 阅读全文 】2018年
04月
安全生产是人类进行生产活动的客观需要,是文明进步的必然趋势,是企业管理永恒的主题;安全是企业的生命线,是企业争取效益的前提,也是企业素质、形象的综合反映。
【 阅读全文 】2018年
04月
大力弘扬先进的安全文化,把安全文化融人到企业管理思想、管理理念、管理模式和管理方法之中。通过安全文化建设,使其潜移默化地影响和规范全员的日常安全生产行为,这是实现精益化安全管理的基本保障。
【 阅读全文 】2018年
03月
随着时代越来越信息化的发展,有好多安全隐患也慢慢显示出来,个人信息泄露,企业机密文件泄露,这些都是没有得到安全的保护,就算有些是得到安全保护,但还是有可能泄露信息,这也是现下最严重的一个问题。根据精益管理咨询公司不断的讨论最后在精益生产的基础上又加了一个精益安全管理管理,给企业提供一个更安全的加锁模式。
【 阅读全文 】