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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:在精益6S管理中,整理是将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其他都清除掉。要有决心,不必要的物品应断然地加以处置,这是精益6S管理的第一步。
精益6S管理之整理
一、精益6S管理之整理的目的
目的在于:
(1)扩大空间,活用空间,提高空间利用率。
(2)防止误用、误送,提高效率,减少资源浪费。
(3)保证安全与质量,塑造清爽的工作、学习和生活环境。
二、精益6S管理之整理的对象
1、需要及不需要物品判别的三个标准
(1)每周使用1次以上者一置于靠近使用处。
(2)每月使用1次以上者一置 于工作场所附近。
(3)不清楚或无法判断是否需用者一暂置于仓库。 不需要品应及时舍弃或变卖处理。
2、要用物品
(1)正在使用的设备、电气装置。
(2)使用的工装夹具。
(3)原材料、教学用品。
(4)文件资料、看板。
(5)办公用品、生活用品。
(6)工作台、柜架、板凳。
(7)清洁工具。
3、不用物品
(1)长时间不用或不能用的设备。
(2)不再使用的工装夹具、教学用品。
(3)搁置多年的原材料、书籍报刊等。
(4)过期的文件资料。
(5)不再使用的办公用品。
(6)工具箱、抽屉、柜架中的杂物。
(7)已损坏的各种器具等。
三、精益6S管理之整理的实施方法
(一)定点摄影法
整理的第一步是要了解现状,最好的方法是拍照片,即定点摄影法。将未经整理的现场照片和经过整理的现场照片进行对比,实施整理的效果就会一目了然。然后再对这些变化进行分析,区分出经常使用的和不能使用的物品,这样就会形成一个理想的责任现场。
拍摄时,要注意选择适当的位置和拍摄的角度,对责任现场完整地进行拍摄。在经过整理后,在同样的位置按同样的角度再拍摄一遍,将两次拍摄的照片放在一起进行对比,发现经常使用的和不经常使用的物品做了哪些调整,然后对使用频率高的物品进行认真研究,确定其放置的位置。过一段时间再拍摄一次,反复进行比较,以达到最佳的整理效果。
另外,注意拍摄照片时要在同样的位置,以同样的角度拍摄,照片上要标注拍摄日期、地点、所属人是谁、直接责任人是谁、违反精益6S管理的具体规定内容以及限期整改的时间等。这样,就能将问题揭露得清清楚楚,并且对存在问题的部门产生较大的整改压力。改善前的现场照片会促使各个部门为本部门形象和利益而采取措施,而改善后的现场照片能使各部门获得成就感与满足感,从而形成进-步改善的动力。
(二)价值分析法
根据物品在现场的使用价值来对其进行“要”与“不要”的区分,被归为“不要”的物品再
根据其实际使用价值和回收价值来进行进一步的处理。 在进行整理前,首先考虑为什么要
清理以及如何清理,规定定期整理的日期和规则;还要预先明确现场需要放置的物品,区分
要保留的物品和不需要的物品,并向师生说明保留物品的理由,划定保留物品安置的地方。
现在不需要的物品也许是将来最急需的,所以应先将其放置在一个合适的位置,以两个月或三个月为限。假如到了期限还没有使用,就将这些物品清理出现场,妥善保管,以防同使用频率高的物品混杂在一起。
对暂时不需要的物品进行整理时,也许不能确定今后是否会有用,这可根据实际情况来决定一个保留期限,先暂时保留一段时间,等过了保留期限后,再将其清理出现场。但是这些保留的物品是否有保留的价值,则需要对这些物品进行认真研究,并弄清保留的理由和目的。
要让现场的全体师生都参与整理,假如在规定的时间内大家- -齐动手,并由此形成整个学校常规性的习惯是再好不过的了。假如师生各自进行整理,那么每个师生都要明确了解各自所应负的责任。这要求我们在进行整理时,首先要决定整理的场所和对象,制定不需要物品的判定原则和需要保留物品的标准及放置方法。对名称、批号、物品的分类、数量、场所和判定的依据等要制作成专门表格,并认真填写。
物品的“价值”是指物品的使用价值、而不是原来的购买价值。假设物品的原购买价、格很高,但师生在相当长的时间内没有使用该物品的需要,那么该物品的使用价值就不高,就应该及时、果断地处理掉。
在日常整理时,要注意不买多余的物料,不放置多余的物品,不污染责任场所和物品。对使用后残留的物品要立即清理,现场不放置私人物品。放置物品时要遵循平行、直角、直线的原则,一目了然。不能使用的物品和用不上的物品,要及时清理出现场,不制作多余的备份材料和资料。
(三)红牌作战法
将现场急需进行整理的场所,或需要进一步改善的不足之处用红牌加以标示,可以引起所属部门及管理者的重视,并能进行有效的追踪。学校在推行之初,面对现场的诸多区域和各种物品,往往千头万绪不知从何下手,而有效运用红牌作战法可以将这一工作有条不紊地顺利进行下去。
(四)使用频次法
经整理确定为需要留下来的物品,其放置场所依其在现场的使用频次来确定,此法被称为使用频次法。该法能使物品的存放更具合理性,能减少物品的拿取时间,从而提高使用人员的工作效率。
6S管理之整理
四、精益6S管理之整理的推行要领
(一)基本步骤
1、用品与废品加以区分。
2、调查需要品的使用频率,决定需要量。
3、确定需要及不需要品判断的标准。
4、不需要品应舍弃或变卖处理。
5、现场的6S管理改善。
(二)颜色规定
1、一般规定
(1)参观路线及运输路线的双边线,以黄色表示,路中则以绿色表示。
(2)存放区(成品、不良品、废料、待修品区等)的双边线均以白色线表示,区域内则以绿色表示,但每个区域内,应标出名称(以白色表示)。
(3)危险区域,以黄色表示,但边线应以红色线表示。
(4)现场栏杆所围区域为危险区域,或栏杆本身高度会影响天车的操作行走时,以金黄色及黑色相间表示。
(5)若栏杆所围区域为一般办公、休息、备品存放或无危险的区域时,则以金黄色表示。
2、有关管路的颜色规定
(1)水:蓝色。
(2)蒸气:深红色。
(3)空气:白色。
(4)气体:黄色。
(5)酸或碱:紫灰色。
(6)油:深土黄色。
(7)电气:土黄色。
五、精益6S管理之整理的注意事项
日语中的“整理”不仅仅是指平常所说的把东西整理好,更多的意思是指将不要的东西处理掉。通过“整理”,对物品进行区分和归类,无用的东西就会一目了然,人们就能在此基础上将多余的物品从责任现场清除出去。
在具体的实施中,可以根据现场是否需要、重要程度、是否经常使用、价值如何以及物品使用部门来区分,还要把常用的物品和非常用的物品区别开,等等。
1、要有全面的工作思路
管理是指看得见和看不见的地方都要进行整理,这样才称得上是全面彻底的整理。整理容易被忽略的地方有机器设备底部及其内部,柜子背后、顶部及底部,设备与设备之间以及其他不易被关注的边边角角。
2、整理需要天天进行
现场整理不是一劳永逸的工作,因为现场每天都在发生着变化,是动态的,比如每天的实训用到不同的材料、备件或工具等。每天的生活也在不断发生变化,整理工作需要天天进行,只有这样才能创造并维持一个好的现场环境。
3、整理不是扔东西
避免不负责任的思想存在,认为反正是大家的、管它有没有价值,一律丢弃,这是不对的。
4、克服“留之无用,丢之可惜”的“鸡肋”现象。
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