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精益6S管理
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精益6S管理是现场改善的基础

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2019-12-23     浏览次数:

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Nlean新益为精益咨询公司概述:随着精益生产管理的风吹入中国,许多企业闻风而动,纷纷效仿,但其推行效果却不尽如人意,归根到底,大部分企业失败的原因都是因为基础没打好。“基础不牢,地动山摇”,而精益生产管理的基础正是精益6S管理。

 

精益6S管理

 

精益6S管理

 

精益生产的本质就是要排除浪费,将“无效”的时间、产出变为“有效”的时间、产出,追求企业利润的最大化。在一个没有实施精益6S管理管理的企业,浪费现象随处可见。无论是精益生产还是MRP或ERP,都要求全体人员具有按规定做事的习惯,什么物品应该放在哪里、数量应该是多少、何时出入库等等,否则,再好的生产系统也无法取得好的效果,甚至实施后其结果更糟,企业内部陷入混乱之中。

 

精益6S管理管理是通过现场现物的规范,明确“场所、方法、标识”、确定“定点、定容、定量”及大量使用目视管理等方法、手段,构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场,其最终目的是提升人的素养,让全体员工养成革除马虎之心、认真对待每一件小事、有规定按规定去做的良好习惯。如此,追求完美的精益生产方式才可能成功导入。

 

日本企业与中国企业最大的区别决不是反映在表面上的干净、整洁之差,而是对问题的认识与做法上的不同导致结果的巨大差异。比如说现场管理,日本企业推行精益6S管理,中国企业搞文明生产,其目的都是规范现场,干净整洁,让员工养成良好的习惯。

 

但几十年下来,情况怎么样呢?凡去日本参观过工厂的人都会对其现场环境赞不绝口,对工人的职业素养敬佩有加。反观国内工厂是怎样一种景象。呢?不必多言大家都很清楚。为什么差距如此之大?笔者认为有两大重要因素:

 

1、定位

 

国内企业:整洁、清爽是卫生问题。既然是卫生问题,与生产是两码事,工作忙时自然可以弃之一边。因不能长期坚持,久而久之,无人过问。只是为了“ 热烈欢迎上级领导光临指导”,停产大扫除。好一天,差一月,“搞运动”的习惯就此养成。

 

日本企业:精益6S管理是现场管理之基石精益6S管理做不好的企业不可能成为优秀的企业。因此,企业领导十分重视精益6S管理,真正是几十年来“年年讲、月月讲、天天讲!”。

 

2、方法

 

国内企业:热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动,没有结合日常工作的具体做法,对提升人的素养几乎没有任何帮助。

 

日本企业:把精益6S管理看做现场管理必须具备的基础管理技术。精益6S管理明确具体做法,简单有效,且融入到日常工作中,能实实在在地提升人的品质。

 

3、三定原则

 

在精益6S管理中,“定点、 定容、定量”的三定原则是非常重要的。所谓三定原则:

 

定点:放在哪里合适

 

定容:用什么容器、颜色

 

定量:规定合适的数量

 

我们看看没有实施三定原则会出现什么样不良现象。

 

不良现象一:车间像仓库。

 

部分企业生产现场感觉就是“车间像仓库”,在制品、零部件摆得到处都是。有生产计划,但一天的零部件何时出库、一次出多少却没有任何规定,完全由几个兼搬运工的出库员决定只要保证生产线有物料可用就行。从出库员的立场来看,为了不断料,当然早出好。为了少出几次,多点时间休息,当然一次多出点好。如此自然导致生产现场的混乱。

 

不良现象二:花时间“找东西”

 

在某些企业的车间中转库,有数千个小塑料盒盛装半成品,因没有采用目视管理,要找某品种的“尾数”箱十分困难。

 

由此可见,精益6S管理的三定原则在企业生产现场是多么的有必要。

 

精益6S管理的目的就是为了帮助企业规范形象,规范现场,转变员工思想,革除生产过程中养成的一些恶习,只有将这些基础做好了,才会有一个清明的生产现场,才能顺利推行接下来的管理计划。



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