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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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一、精心策划,周密部署
推行5S管理工作如同进行一场战斗,要取得胜利,事先就要进行精心策划、周密部署:要制订推行目标,明确要求;成立领导小组、组织机构,专门负责5S管理工作的策划、计划、实施和检查等工作;企业各部门也应成立推行组织机构,根据组织总体实施方案和实施计划,提出部门的实施方案和实施计划,并具体落实到责任人等。只有做到周密的策划和部署,才能为全面开展5S工作奠定坚实的基础。
二、做好培训,提高认识
5S活动主要目的是提高全体员工的素质,因此是一项全员参与的活动。如果没有全体员工的参与,5S活动的开展就失去了群众基础、成了空中楼阁。在推行5S管理之初,大多数员工因不了解5S的真正含义,思想上可能会有抵触情绪,认为没有时间去做这些“打扫卫生”的事情。作为一项需要全员参与的活动,如果大部分员工认识不到位,是不会取得良好效果的。因此,除重点对企业骨干人员培训外,还应对企业其他人员进行层层培训,甚至要逐渐深入培训,使所有员工对5S能理解、有认识,减少阻力,增加积极性。
5S管理
三、宣传造势,营造气氛
为全面推进5S管理活动,宣传造势是十分重要的一个环节,它能够增强5S活动开展的气氛。在5S的开展过程中,企业可通过宣传栏、电子看板、局域网等方式进行广泛宣传;各部门也应积极制订5S宣传计划,开展宣传活动,并鼓励员工积极参与。通过对5S知识的宣传,能让员工对5S概念耳濡目染,起到潜移默化的作用;对5S工作进展的宣传,能让员工了解推行的动态,促进工作的持续开展;对推行5S的先进经验事迹的及时宣传,能使大家互相学习、借鉴,促进共同提高和发展。
四、讲究方法,落到实处
1、制订计划,责任到人
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