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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2020年
10月
新益为6S咨询公司概述:精益6S管理是规范生产现场的有效手段。精益6S管理通过实施整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全活动,能消除生产现场不利因素,达到保障安全生产、提高设备健康水平、降低生产成本、改善生产环境、鼓舞员工士气、塑造企业良好形象的目的。
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新益为精益精益5S管理咨询公司概述:精益5S管理审核的具体实施过程,主要包括首次会议、进行审核、末次会议、审核的总结报告等四个内容。对首次会议和末次会议的目的、要求、涉及人员、会议进程都作了详细的描述,同时也阐明了实施审核的具体流程,以及报告的编写内容及发行等,方便实用、可操作性强,便于审核人员进行实际操作。
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:企业一定要让各级管理人员和全体员工了解为何要推行精益5S管理活动以及如何去做。同时,管理者还应告知员工开展精益5S管理活动的必要性和好处,以便激发大家参与的积极性和投入热情的程度。
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08月
Nlean精益咨询公司概述:目前,中国的制造业没有不知道精益6S管理的,也都知道他是一个不错的基础管理方法,但能真正使用好这套管理方法的企业是少之又少,到底是什么成为了精益6S在企业推行下去的阻力了呢?
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