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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述: 2018年10月21日~2018年10月27日,同力重工总经理许亚楠、总经理助理薛晓强等一行5人参加了某公司组织的为期8天的日本精益标杆研修班课程学习,受益匪浅。从丰田的“按灯警报”、节拍等,到模拟生产线考证,再到行程的体验,日本的精益经营管理模式和现状让他们震撼。
学完归来之后,各位学员带着收获与热情,将学习心得和成果在全同力分享,使全员从中获取精益精髓。2018年11月,“精益生产的花朵”开满同力,全体员工热情高涨,涌现了多项优质的的精益改善提案。为深入贯彻精益生产的理念,鼓励全体同力员工参与,养成“精益生产”习惯,一份份改善提案在同力诞生,同力重工专家组于12月初评审和认定了提案,并在12月21日圆满举行了同力重工精益生产改善项目表彰大会,对改善提案人和实施人进行表彰奖励。
本次表彰是对经过层层评选和验证的车间或产品细节改善方案的肯定与鼓励,是各位员工学以致用的结果,通过细小的作业环节改善,促使产品品质和精益生产管理更上一层楼。比如 改善后的驾驶室踏步骨架操作,使用新工装仅1人就可以完成原来两人配合的操作,保证了产品质量的同时,大大提升了效率,货箱铰座焊缝改善项目,采用新的精益作业方式后,确保了铰座焊接质量,提高了产品质量。
作为行业领导者,同力重工早在2015年生产经营计划中明确提出了在同力重工导入精益生产要求。2016年分别在产品质量、作业效率、成本控制方面明确提出要求并考核。2017年提出在已有管理基础上重点实施5S管理,改变现场物料面貌。2018年提出继续推进精益生产管理:实现工位级月度精益推进考评,与绩效考评挂钩;在2018年度精益生产的重点以细节工序作业的改善提升为重点,以改善实物细节质量为核心,以促进全员参与精益改善的方式提升作业点的质量和效率,确保质量指标全面达标,以期产品平均交付周期降低最低天数。
新的时代,新的挑战,新的作为必须拥有新的企业管理理念,同力重工坚持“量定开发,精益制造,专业服务,持续改进,满足用户”的质量方针,全力打造质量性能兼优的非公路自卸车和优质高效的客户服务,奋力谱写新时代下的新篇章。
(本文来自:中国工程机械商贸网)
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