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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2020年
11月
祝贺新益为新书出版发行,沉淀二十年,精益求精。本土化的KTPM操作指南,快速落地,设备改善+行动计划+目视管理+精益改善全呈现,全面推动企业创新升级,赢得市场竞争优势,协助企业跨越式发展并获得持久竞争力。
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2020年10月30日,武汉金达利在三楼会议室隆重召开了精益生产年度总结报告大会。参加此次会议的有公司董事长、总经理、各部门负责人、精益改善团队、新益为咨询顾问等50余人。
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近日,西安核设备有限公司精益现场3S管理提升阶段首周推进例会在第一会议室召开,各项目团队挂靠干部、队长、书记参加。
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金秋10月,汇丰管业精益品质管理已经进行到第6期,经过大家5个月的共同努力,前期所建立的质量管理度、质量管理流程效果越来越明显,国标比例、非计划比例、二级品比例明显降低,硕果累累,这些都离不开员工的有效执行和精益品质管理所带来的可行性方法。
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