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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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变化的是进时代进步!不变的是学习脚步!随着全球经济一体化的加速,市场对产品和服务的要求越来越高,企业竞争愈来愈烈。企业要降低管理成本、改善现场,实现可持续发展,就必须走出粗放式、高耗能的生产模式,踏上精益管理之路。
学习精益管理实践的先行者管理模式!完善打造高士气团队,达到降本增效的目的,为企业创造更大的价值!2019年5月30-31日,由新益为|匠创精益学院举办的“精益现场管理模式—从理念到实践”在重庆江北寸滩举行,来自全行业精英管理者云集匠创精益学院。
理论与实践相辅相成
此次培训由中国注册管理咨询师、质量协会注册质量经理,拥有数十年丰田精益生产项目推行经验的匠创精益学院资深专家—唐老师现场授课指导。唐老师对当今企业管理现状解析,从利润的三大来源开始到制造型企业运营模型分析,讲解精益现场管理的核心内容,以及精益现场管理模式的建立。结合由匠创精益学院打造的大西南首家精益道场进行推动式生产演练和七大浪费查找的实践,打破了传统的理论培训模式!
要实现精益生产模式,首先要建立精益现场管理平台。唐老师从车间园地建设到班组标准管理,再到现场管理体系建设,讲解以现场业务计划、制度建设及多能工培养为基础的精益现场改善及专题改善管理。对操作工位做5S和改善,再到现场管理标准化,实实在在的将5S管理落实到生产现场和日常工作中。
标准作业是合格产品产生的前提,如何达到作业标准,唐老师通过对现场标准作业流程的讲解,TPM设备点检标准化和现场检验作业标准化的说明,带领全员动手参与设计标准作业指导书。在上述学习中,唐老师引导学员循序渐进掌握精益现场管理知识技能,完成从推动式生产到拉动式生产过程实操,实现了看得见的改善和惊人的效率提升,用成果和数据回答了为什么要实施精益现场管理,让学员实实在在的体会到精益现场管理的重要性!
唯晓成事之规律,方持不灭改善心
课程最后,唐老师为学员们颁发荣誉证书,为此表彰和鼓励学员积极实施精益现场管理,员工的成功离不开公司给予的平台,实现企业与自身利益双赢。大家收获的不仅是思想上的转变,专业改善方法的沉淀,同时收获了新的友谊和阅历。6月21日安全月,新益为|匠创精益学院将继续开展《安全零事故—卓越企业安全管理》课程,匠创精益学院期待与您再次相遇精益现场!
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