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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:精益生产管理已经在全球掀起一场大的轰动。世界的经济一片愁云苦雨,新经济的泡沫破灭了,而中国的经济依然红红火火,一枝独秀;一时间中国要做世界的制造工厂,上海要做世界的金融中心,那儿又要做世界的物流配置中心,各式各样世界中心的宏伟论调此起彼伏,真是激动人心,令人振奋呢。
精益管理思想有其历史成因和资源基础以及文化底蕴,不可以一蹴而就。适者生存的逼迫、现代化的硬件资源、高素质的员工、日本民族的文化特质都支持了精益管理、精益生产在日本的发展。
任何企业的改革、再造都必须是自上而下式的。要推行精益生产管理,需要组织、高层领导、文化的匹配。首先要在观念上、文化上做好准备,要摈弃我们以前习以为常的一些“大公司”病,学会“小气”,学会“精打细算”。
我们是制造业,制造业的管理核心应该是在生产管理上。应该由我们的高级管理层来直接策划、推动、参与精益生产的活动,直接制定有关的策略;要有专门主持持续改善的组织,做好精益生产、精益管理领导上、组织上的准备。 制造业的另一个竞争核心是高素质的工人。现代化的硬件设施可以投资,技术专才可以引进,但整体的一支高素质、高技能的工人队伍却无法完全引进,而要靠企业长期培训、储蓄、积累起来。一个制造业公司的竞争力在相当程度上取决于工人的素质状况。精益生产可以起到培养用心、有心、肯动脑筋、关心企业的一批优秀工人的作用。要提高中层生产管理干部的管理水平、知识层次,学习生产计划、均衡排产、6S咨询管理、负荷计划、预测管理等现代生产管理知识。采取请进来,走出去的方式,学习精益管理、精益生产理论知识、实践经验,为精益管理、精益生产作好人员上的准备。
虽然我们对于精益管理、精益生产的认识还十分肤浅,但既然我们认准了精益是正确策略,我们就不再坐而论道,心动不如行动
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