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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:《精益生产实战与现场管理技巧》培训大纲(3天)
第一部分精益生产理念和思想
1、学习TPS系统理念
2、什么是精益生产?
3、TPS适用范围;
4、精益思想与传统思想的区别;
5、精益生产的内容;
第二部分价值流
1、精益价值流;
2、精益生产中的两大价值流;
3、如何优化进行价值流
4、价值流工作流程—VSM模板
第三部分从熟悉的现场寻找浪费---的有效识别
1、现场七大浪费
?七种浪费之一:等待的浪费
?七种浪费之二:搬运的浪费
?七种浪费之三:不良品的浪费
?七种浪费之四:动作的浪费
?七种浪费之五:加工的浪费
?七种浪费之六:库存的浪费
?七种浪费之七:制造过多(早)的浪费
2、中国企业实施精益生产的保障
?适应市场需要的质量保障
?设备综合效率的不断提升
?准时制采购
第四部分精益生产的生产计划与控制
1、传统生产方式与精益生产制造方式的比较;
?从产品实现的过程分析计划
?生产计划/物料控制先进组织架构
2、精益生产制造方式中的生产计划及其作用;
?做生产计划的前提条件
?生产能力的分析
?生产计划的分解
?编排计划的技巧
?生产计划的变更
?制定计划的要点
3、如何应对订单的随时增减变更
第五部分现场精益生产实战技巧与工具
1、精益生产的有效工具---标准工时
?时间研究目的与方法
?秒表,记录表,流程分解原则
?标准工时的实际测定及制定
?评比与宽放设定原则与影响因素
?标准时间的计算、维护及工时的衡量技术
?如何运用标准工时平衡生产线
2、精益生产的有效思想---一个流
?为何要从“鱼丸式”转向“一个流”
?单元生产的四种基本类型与特征
?单元生产的合理运用
?多技能工的培养
?U型布局与自动化
3、精益生产的深化工具---IE
?IE技术的核心内容和追求目标
?生产流程分析步骤
?工艺流程实战分析案例
?作业流程分析案例
?减少工序数量,缩短总作业时间
?停滞与等待的分析与改善
4、精益生产的持续开展---现场改善手法
?异常问题与解决问题的思考点
?问题的分析方法及解决问题方法
?挖掘问题的类型和问题的再认识
?5W1H的运用方法
?PDCA循环内在精髓及操作要领
?快速换型(SMED)
第六部分物料管理
1、物料管理法;
2、领料与入库都要数清楚;
3、先来先用不能乱;
4、材料去向要清楚;
5、辅料管理要清楚;
6、不良品退回要确认;
7、物料的分类及BOM编制方式;
?物料的分类
?制造业的通用公式
?企业库存管理的通病
?物料清单(BOM)
?物料编号方法
8、物料盘点法
9、采购管理控制
?采购成本理念
?采购成本构成
?成本节约在什么地方?
?不同产品的采购方法与问题解决
第七部分现场精益生产思想教育
1、精益生产是从企业和个人优秀到卓越的过程;
2、榜样的力量,从上到下贯彻精益生产;
3、精益生产看板;
4、精益生产成果会;
5、通过奖惩调动员工参与;
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