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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:精益生产培训,丰田精益生产考察培训班
课程费用:XXXX元/人(含考察组织费、领导交流座谈、专家培训费、资料费、餐费。住宿费自理)。
课程对象:集团(公司)董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等
课程大纲:
第一部分:专家授课、精益导入
第一章:精益生产成功的根源
世界危机的根源——缺德
日本企业持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素
第二章:精益生产的本质及发展
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
精益生产的起源和发展
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
TPS之屋,丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
第二部分:精益样版工厂现场考察
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看点:
以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
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先进的SPS(单台供件)物流模式。
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行业最先进的硬件设备及管理系统;
全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
丰田为什么强大?
丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化:TOYOTAWAY(丰田之道)
丰田会议文化?
丰田安全文化?
丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀?
丰田持续改善的操作方法
Q&A对话交流
第四部分:精益精髓、专家授课
第四章企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论
案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系
降低成本的根本原理
第五章精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值分析价值流全面理解流动
按客户需求拉动持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比开展精益前后各项指标对比
第六章精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步:流动和拉动
流动和拉动第1步:实施基础-平准化排产
平准化生产,精益生产计划排程方法
案例分析:丰田的一次起死回生的经历
案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
流动和拉动第2步:JIT
实施JIT的四大要点
一个流的实施方法和要点
节拍、标准化生产的要点
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享:丰田的看板运用
刚好及时的物流方式和形态
实施JIT和平准化生产的前提工作
快速切换SMED安定的设备——TPM
安定的品质——自働化人才培养——多能工和改善队伍
合适的薪酬制度与激励机制
精益生产实施第三步:实现到供应商拉动
精益生产实施第四步:精益供应链四原则
案例分享:丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升精益改善成果
Q&A:学员提问及问题解答答
学员企业案例“精益实施方案”(请课前填好需求调查表,将企业问题用视频、照片或文字描述,在开课前发给主办机构,老师抽取企业案例在课程中进行专题解答)。
学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
运用所学知识,制定精益实施方案
交流分享
A、方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:
(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流
6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果
B、方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述;
2、深度交流与研讨
管理咨询需求表
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我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
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