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1）提高生产效率(同期对比提高10~80%)，摆放有序，动作浪费减少；2）提高库存周转率15~50%，材料定置管理，库存浪费减少；3）设备故障率降低10~50%，整治跑冒滴漏，维修时间缩短；4）品质不良率降低10~50%，封样识别提升，关键工序管理；5）缩短作业周期5~30%，加工落点减少，保证交期；6）降低生产成本10~40%，培养员工节约意识。
人员效率提升40%；设备综合效率提升50%；不良率减少30%；设备维护费降低30%；制造成本降低30%；设备重大故障降低至0；人员工伤事故降低至0；
1）设备改善与TPM活动深化，实现设备安定化；2）规范作业，提高品质，实现品质管理安定化；3）通过小组改善，多能工培训，实现人员安定化；4）改善物流，提高产品加工效率，实现产品效率化；5）通过均匀化生产，一个流生产，标准作业，实现作业安定化；6）实施全面目视管理，目标管理，持续改善，实现管理规范化，持久化
1）构筑生产系统，标准化、效率化，经济化的制造文化；2）通过能力培训及团队意识，相互合作，提高解决问题能力；3）现场体验作业，敢于承担责任，做到“自觉、自发、自治”；
1.产品交付准时率提升；2.在制品和成品库存下降；3.物料齐套率提升；4.计划达成率提升；5.工单结案率提升；6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率，提升合格率；不断地运用PDCA循环改善；2.剔除多余的作业动作，严格按照标准化操作；3.缩短生产周期，合理的调配产线员工不要让其等待；4.减少机器停机时间，充分利用现有资源；5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期；2.降低所需成本；3.缩短库存周转时间；4.提高生产率；5.追求企业利益和成功；6.使顾客完全满意；7.最大限度获取利润；
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一、【课程介绍】
精益生产（LeanProduction）源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式——TPS（ToyotaProductionSystem）。其基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产——JIT(JustinTime)和自働化（Jidoka）极大地促进了日本工业的飞速发展，被称为“改变世界的机器”。
精益生产的运用，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和。近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造。这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，被称为“最低成本的生产系统”。
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善。越来越多的中国企业成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的工厂得到有效发展的最有前景的生产方式。
二、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
三、【课程收益】
（1）明确企业现场中的七大浪费，理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费
（2）学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和物料超市控动系统
（3）掌握精益生产的一系列方法、工具
（4）学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力
（5）采用精益化的控动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金周转率）及客户满意率
（6）如何迅速将存货削减，如何大幅缩短生产周期
（7）为精益生产在企业的具体实施打下坚实的基础
四、【教学特色】
采用讲授、游戏、头脑风暴、案例分析等多种方式，把高水平企业生产现场通过影像VCD资料搬到培训课堂。通过观看及分组讨论相结合，引导学员充分体会、领悟精益生产的精髓。
五、【培训大纲】
第一部分精益生产的理念及技术体系
●精益生产的理念思想
●精益生产的原理与效果
●精益生产的发展过程及追求目标
●精益生产的技术体系
●认识及消除浪费
特色：通过精益生产漫画、分组讨论，使学员领会精益生产的精髓
第二部分认识与消除浪费
●认识浪费
●浪费的种类
●消除浪费的方法手段
●实现精益生产的核心问题——缩短制造周期
●解决问题的方法——连续流的生产
特色：通过JIT、VCD影像资料中对浪费种类、现象的讲解，结合现场观察发现浪费
第三部分5S及工作现场目视管理
●5S的含义、实施目的
●5S的功能、效果
●5S实施要点、成功的关键、有效方法
●目视管理及现场改善
特色：通过VCD影像资料展示5S及目视管理成功实施后的效果，可切身体会5S及目视管理的巨大成效
第四部分均衡化生产与快速换型
●均衡化生产的概念与组织
●均衡化生产与大批量生产相比较的先进性
●流程生产与单件流
●柔性生产单元的设置
●快速换型原理及实现方法
●案例分析
特色：均衡化生产和快速换型分别通过1个游戏让学员体会其中道理,然后观看JITVCD使学员快速领会,掌握均衡化生产和快速换型的实施方法
第五部分自働化与差错预防
●自働化与自动化
●差错预防的目的和作用
●导致产品缺陷的各种差错
●差错预防的工具和技术
●差错预防实例
●案例分析
第六部分标准作业及改善
●标准作业三要素
●标准作业测定
●标准作业改善
●1人多工程生产
●多技能工培养
●案例分析
特色：第五部分、第六部分通过观看日本丰田零部件工厂生产现场VCD，让学员分组讨论，日本丰田工厂高生产效率、极低的质量缺陷（3PPM）是如何实现和达到的。可使学员迅速领悟高水平的工厂是怎样实施标准作业、差错预防、多技能工培养、持续改善等各项工作。
第七部分看板拉动生产方式概要与实施
●看板拉动生产方式的本质
●看板的作用
●看板的种类
●看板运行的基本原则
●看板拉动生产的效果
●看板的设置
●看板张数的基本计算
●看板的发行与维护
●看板生产指示
●案例分析
第八部分精益生产实施及精益管理原则
●精益生产实施差距评估
●精益管理原则
●案例分析
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