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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2017年
12月
一、对精益的理解较为片面导致的精益管理失败。精益生产咨询公司总结:很多人推动精益的初衷是为了快速见效,听说精益是个好东西,是个向管理要利润的好方法,所以他就要求推动精益后立马为公司带来收益,而且的持续的收益。这些人的思维模式是,精益就像采购一台自动化设备一样,我只要花钱买进来了,它就会为企业持续带来收益,从来没有考虑过精益是一种持续管理和改善的方法。
【 阅读全文 】2017年
12月
精益生产能够提高效率,降低成本,减少浪费,是企业不懈追求完美的一种生产方式。精益生产中的物流计划该如何编制和执行呢?以下是精益生产培训公司给出的建议。
【 阅读全文 】2017年
12月
一、精益生产提高效率的管理策略 ①需要将精益生产内容有机的导入传统生产模式,应该在计划系统优化、生产工艺改革、设备布局改善、产品输出分析、生产活动控制、现场管理强化等方面制定改革方案,灵活的、有计划的进行改革。
【 阅读全文 】2017年
12月
中国的模具产业经过几十年的风风雨雨,发展虽然非常迅猛,但是企业依然存在很多问题:企业的浪费现象比较严重,生产成本居高不下。所以,诸多企业都不断努力的施行精益生产,就是要消除浪费、降低成本。
【 阅读全文 】2017年
12月
我国制造业目前都在倡导,节约成本,提高效率。管理好了成本,有助于企业在竞争中脱颖而出。那么成本管理和我们精益生产有什么联系呢?精益生产管理咨询公司对这两者的关系作出了分析。
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