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工序管理

来源:    发布时间:2015-08-21 17:30     浏览次数:

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  精益管理咨询公司概述:生产过程中的工序过程指生产分为多少个步骤、如何划分步骤、如何衡量已经划分好的步骤。工序管理需要考虑整体效率、工序的质量控制及工序的成本。本文探讨的工序管理不包括质量管理,在质量体系中给予分析。

  一、工序设计

  1、工艺条件

  A、产品加工工艺分析:针对公司主要产品、加工工时长的产品和工序复杂产品进行分析,确定公司产品的分析目标。

  B、工序的合理化:工序是否能够合并和分解,目的是保证工序工时的平衡。

  C、工时的测算:工序工时的原始依据为设备的参数。比如普通车床,工艺人员需要规定主轴转速、吃刀深度、进给速度,这是工艺要求。实际生产中随着工人整体水平的改进,工时的确定依据为同一类型的零件不同的车工加工一定次数,算出平均值,工时确定根据平均值,偏差在4西格玛之内。

  2、设备布局

  A、厂房考虑安全通道等安全因素。

  B、厂房设计时考虑其利用率。

  C、根据工艺条件设定设备布局,无论流水线、U型线、环行线,最终目标是提高设备的利用率,使各个工序工时均衡。

  二、生产前工序准备

  1、生产作业条件确认

  A、原材料准备。

  B、设备条件确认。

  C、图纸、工艺确认。

  D、生产日报填写。

  2、首检合格确认

  A、自检及互检。

  B、检验员检验。

  C、Cpk达到1.67后量产。

  三、量产

  1、各个工序的标准化作业流程

  标准化作业流程的确定,对人员进行教育,经理现场巡视检查,随时随地随人进行教育;防呆措施的考虑

  2、工序间在制品

  生产线生产过程中在制品为0,由于生产线设计不可能达到完美,工时存在不均衡性,人员多技能培养实行轮换制

  3、异常出现,在制品处理

  生产异常时,在制品或人员出现工作不均衡,比如说零件需要车、钻、铣、磨,在铣床出现设备故障,此时车、钻加工越多在制品积压越多,而铣、磨序的工作无法展开,在车、钻加工出部分在制品后考虑生产只有车、钻工序的产品,铣、磨工序的人员进行去刺等工作。

  4、瓶颈工序的处理

  A、瓶颈工序前需要一定在制品。

  B、瓶颈工序的人员需要其他工序员工具备多技能,加工瓶颈工序产品。

  C、瓶颈工序设备需要提高稼动率,如备件、质量、加班的提升。

  四、生产经理的职责

  1、车间安全,安全因素的KYT识别,针对安全因素采取措施进行标准作业和防呆。

  2、生产会议的组织,原材料的安全进货周期明确、最小材料在库明确;设备状态、备件库明确;人员与工序工时匹配的明确。

  3、工序平衡的对策,瓶颈工序的对策。

  4、员工考核方法、衡量的方案。

  5、异常点处理,包括物料、设备、人员、工艺等,针对每种异常预先的FEAM对策。

  6、质量问题分析方案的确认。需要项目管理、质量管理分析的能力,包括:标准化流程、问题模型分析、高等教育(力学、材料学、电学等知识);6西格玛知识和理念。

  7、成本控制,消耗品管理的经济模型。比如说车刀,车刀寿命内的花费和其创造价值的经济曲线确认谁的刀具经济,根据交货期、售后确认刀具的在库量。

  8、围绕安全、交期、质量、成本进行车间持续改进。

  工序管理是车间管理模型中比较复杂的管理内容,今天总结的不够全面,在深度上也有待提高,以后再更改,大家多提建议,共同讨论。明天我将完成工艺条件的管理。



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