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设备管理的技术经济效果分析

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2012-02-07 13:53     浏览次数:

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实质上,设备从设计到报废,或者从购置到报废这段时间,有两个变化过程,一是设备的物质变化过程;二是设备的经济价值变化过程,一般以货币来表示。前一个过程是技术性问题,研究的对象是设备本身,其目的是为了掌握设备物质的运动规律,以保证设备处于良好的技术性能状态。后一个过程是经济性问题,研究对象是与设备运行有关的各项费用,其目的是为了掌握设备价值运动规律,包括购置的经济性、维修的经济性、运行的经济性、更新的经济性等,以期花最小的投资,求得最大的经济效益。我们过去的设备管理工作,重视了设备的物质变化过程,而忽视了设备的经济价值变化过程。
设备管理工作中的经济性观念,表现在以下几方面。
1、有关考核指标
设备完好率、泄漏率等,是反映设备情况的一个可比性指标,发动群众对其进行考核是很有必要的。但是这种考核形式还不够全面,因为它没有反映出经济性的优劣,往往造成过度维修的现象。为此,我们应考虑考核设备的停机损失、单位产品维修费用、故障率、寿命周期费用等,充分反映出设备的经济效果来。
2、大修理问题
20世纪50年代开始,前苏联计划预修制度引进我国,在50年代后期和60年代中期,对保证我国工业企业的设备完好状态,曾经起了很大的作用。这是因为该制度有专用的大修理基金并且有单独的核算,有专门机构管理,有质量标准和工时、材料定额,有上级部门考核大修完成率,有检修复杂系数的具体规定等。但经过几十年来执行的经验,计划预修制度也已经表现出了较大的缺陷,简单列举如下。
①计划预修制度强调“恢复性修理”而不强调“现代化改造”,往往产生冻结技术进步的现象。20世纪60年代以来,世界上科学技术突飞猛进,以化工企业而言,越来越向高温、高压、超大型化和自动化方向发展,因此在大修时,一定要强调改造,以缩短差距。机械设备,一般是可以通过更新来提高效率;但对一部分机械设备,也可以通过现代化改造来提高效率。
②修理费用高,不符合经济原则。据有关资料报道,日本每年大修的设备数不超过设备总数的2%;而我国化工部门每年大修的设备数却约占总数的600-7%。例如我国普通车床约使用25年。按4.5年大修周期计算,在25年中要大修5.5次、中修11次,还不计小修。按目前修理价格,单是大、中修费用,就可买数台同样车床。由此可见,计划预修制度虽然可以减少故障,但却要造成过度维修和保养,造成经济上的极大浪费。
③关于大、中、小修周期结构的问题。并不是每种设备都需要大修,或者二次大修之间一定需要中修,二次中修之间一定需要小修。某些大型设备可以分成若干部件,每一部件又由各个零件所组成,而各个零件的磨损规律是不同的,因此不可能在大修时都已超过磨损极限,都需要更换。但是,目前许多厂要求大修时要全面解体检查,更换磨损件,结果造成没有必要更换的零件,被更换了,并且增加了不必要的修理工作量。例如2BA-6离心泵进行大修,要更换轴承、泵轴、叶轮等,结果只剩下个泵壳了;而每一工厂自行加工备件的成本是相当高的,质量又比较差。这时,就宁可购买新水泵而不进行大修,以求得较高的经济性和效率。
有些设备,如槽、塔等,很难进行中修,许多厂实际上也是不进行中修的。前苏联已取消中修。美、法、意、前西德等国一些厂的锅炉、汽轮机也没有中修,仅是小修和大修。我国机器制造部门也提议:机床可以取消中修,实行三级保养一大修制度,并已取得较好的效果。
综上所述,对全部设备都执行计划预修制度是不完全符合取得最大经济效益这个原则的。因此,我们可以采取设备分级管理,对不同级别的设备采用不同检修制度。如可以采用检查后修理制、事后维修制、免修制等形式,再加上计划预修制,互相配合,使设备管理的经济效益能够大大地提高一步。



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