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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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原本5S管理是从5s管理中引申过来的,是在整理、整顿、清扫、清洁、素养这5s的基础上增添了“安全”这一项,这都是随着这些管理规范促进了企业安全管理水平的提高,使得安全也有了其重要性,其实5S管理是一项基础性很强的管理工作,并没有太多的科学含量,但他所注重的是日常管理,在很大程度上弥补了阶段性、抽象性和务虚性在管理上的不足,所以才会受到管理者的重视,所以把5S咨询管理引进企业的管理机制中,那他所带来的效益与推动作用是不可估量的。
5S管理中安全管理都是以安全生产法及相关的一些政策法作为法律依据,在此基础上建立符合本企业的安全和5S管理制度,从而落实到每一个职工身上,从理论上看,这些手法是科学的,依据是充足的,职责也很明确,组织严谨,所涵盖的范围是广泛的。但任何事物都是有其不足的,员工安全观念不足,较为松懈,并且其工作不能日常化,这样的姿态带来的损失的不可估算到的。
5S管理给企业带来的促进作用是很显著的,在许多管理的环节上起到的很好的作用,首先它改变了人们的工作习惯,变被动为习惯,使得人们不是太过机械化的工作,然而5S管理是以提高人的素养为目的,使得员工在没有受到制度约束的同时还能够养成一定的习惯,提高自身的素养,重视5S生产管理也就能够重视安全管理,因为安全是5S管理中最重要的内容,改变单个人的行为习惯也许并不难,但是要改变一整个团队的习惯不良作风却需要长久的计划与毅力,这样带来的效果才会使人期待,更加有目共睹其效果。
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