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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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5S管理在设备管理工作中占据这相当重要的地位,设备的安全运行是实现企业生产安全的可靠保障。推行与实施5S管理制度体系,可以促进企业设备的安全性、规范性及制度化管理,增强企业对设备事故的防范能力,全面提高企业设备的管理水平。
推行5S管理体系可以促进企业设备管理人员和操作人员业务素质的进一步提高
设备是要由人来操作的,及时在先进的设备,也是要收人操纵的,如果人的素质不高,在现今的设备也无法发挥应有的作用。尤其是做石油石化企业来说,有相当一部分设备常年工作在高温、高压和恶劣的野外环境之中,设备的安全生产更离不开广大设备操作和维修人员的正确使用和保养。因此,要实现设备的安全本质化,确保设备场所的5S咨询要求标准化,就必须切实提高企业设备管理人员和操作人员的业务素质。通过推行5S管理体系,加强了对设备管理人员的技能培训,包括5S理论知识的培训,5S管理应着重与现场(即发生问题的场所)、现物(即发生问题的对象)、现实(即发生问题的现象),以提升员工素质和企业形象为始终,立足与通过改变现实、整理现物、规范现场来创造一个整洁、高效的工作环境、使员工养成认证对待每一件事的良好习惯,从而塑造整洁有序、奋发向上的企业形象,形成追求完美的企业精神。确保员工在对设备进行维修保养过程中的工作效率。
推行5S管理体系可以增强领导对企业设备管理工作的重视程度
5S管理体系摒弃了传统的事后管理与处理的做法,采取积极预防措施,将整理、整顿、清扫、清洁、自律管理体系纳入企业总的管理体系之中,因此,通过5S推行管理体系,可以晚上企业各级领导对设备管理的责任制,通过逐级负责、逐级考核的责任制度,加强对设备故障与事故的防御措施,大力开展设备隐患治理和设备运行检查,努力降低设备事故和故障,从“设备可能发生故障”转变到“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念,通过对企业设备安全管理工作常抓不懈,避免和杜绝设备使用过程中的先天不足的问题,及时发现问题,采取措施,将设备故障隐患消灭在萌芽之中。
设备的场所的管理严格实行定人、定机、定岗责任制;通过对设备场所的5S管理规范化管理应和应知应会知识的组织学习,进一步提高了广大设备操作人员的基本素质,这样可以不断增强他们对所操作设备有关知识的了解和掌握,随时掌握设备运行动态,合理使用和保养设备,避免设备的原位劣化,从客观实际的角度保持和降低上金额呗的自然劣化状态,使设备在企业生产中发挥出重要的作用。
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