贯彻了5S管理，会使工作现场减少浪费，进而降低成本。降低成本可以提高收益。有了收益，自然会使工厂或单位更加有活力。在5S管理工作是现场管理工作的重点，是当前企业发展的重要管理工作。
　　1.5S管理整理实施的目的
　　(1)改善和增加作业空间
　　废旧工具设备、加工材料、包装材料、过期的计划、作业指导书往往会占了据现场大部分的空间，而这些都是没有经过整理积压下来的物品。如此之多的用品占用了大量的空间，导致现场的可利用面积减少，因此经常对现场不需要的东西进行整理，可以腾出现场的空间，提高现场空间的利用率。
　　(2)减少作业现场磕碰事件，以保障安全、提高质量
　　现场堆放的东西太多，不但减少了作业的空间，同时也增加了磕磕碰碰的机会，严重影响现场作业的效率，并且容易产生安全事故。
　　(3)清理无用物品，减少误用、混用的现象
　　现场物料太多，一定会增加误用、混用物料的概率，从而造成严重的后果，而且过期物料、不良物料和相似物料零件的误用、混用，也将大大增加异常原因分析的难度。现在很多客户在对供应商考核的时候要求这项倡议，所以现场的物料要经常进行整理。
　　(4)减少物料阵存以及呆废料的浪费，降低成本
　　经常对现场的物进行整理、盘点工作，5S咨询管理过程需要可以及时掌握现场物料的使用以及结存情况，并可对呆废料进行及时预警，做到“早发现，早提报，早处理”，防止重复采购造成浪费，达到降低成本的目的。

 

(5)减小现场管理的复杂程度
　　现场无关物品过多会增加无谓的取放动作以及管理上的难度，造成人力的浪费。
　　(6)现场无杂物，保证通道畅通，提高工作效率。
　　(7)改变作风，提高工作情绪，避免错误的观念导致浪费。
　　2.5S管理整理的要点
　　“鸡肋，鸡肋，食之无味，弃之可惜!”这是我们在进行现场物品整理的时候常会遇到的现象，总感觉所有的物品都是有用的，没有无用品存在。很多企业认为有些物品几年以后叮能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为严重的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。
　　所以，整理的实施要点就是要有决心。但是此决心不是盲目的决心，而是在科学的5S咨询管理方法指导下处理事情的果断。进行整理时需对现场的所有物品进行汇总、分类，并采用“价值分析法”即依物品在现场的使用价值进行要与不要的区分，要的物品留在现场，不要的物品进行相应处理。
　　经判定为现场不要的物品将依其实际使用价值进行仄分处理，由此可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有二个非常重要的基准:
　　第一“要与不要”的基准;
　　第二放置“场所”的基准;
　　第三“不要”品的处理基准。
　　(1)“要与不要”的基准
　　“要与不要”的基准应当非常明确。对现场来说，如果有使用价值的物品就是“要”的物品，此类物品就应该留在现场;相反，对现场来说，如果是没有使用价值的物品则为“不要”的物品，此类物品就应该坚决地从现场予以清除。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。
　　(2)放置“场所”的基准
　　所谓“场所”的基准，指的是留下来的物品需要对其放置场所进行合理的规划。这是实施整顿的前提。那么如何来规划物品的放置场所呢?这就需要我们明确一点:物品合理摆放的标准是什么?答案只有两个字:效率。所以可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，以达到实现提升效率的最终目的。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出5S管理咨询的科学性。