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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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开展5S管理活动已经成为很多企业的一项重点部署工作,而这事关企业长远发展以及提升企业软实力的一项非常重要的战略任务。市场的激烈的压力下,企业不得不对生产工程进行改变。企业的体制提升也变得迫不容缓,而5S咨询管理正是要提升公司体质最容易导入的方法,但是许多企业常常无法持续与落实,在此提供个人之心得以供参考:
(1)利用会议做好理念倡导,减少排斥,使员工了解5S的好处。
(2)重视事前的规划:做好工作区、堆放区及走道之规划,有合理的规划,才有愿意配合的员工。推行计划的拟定也必须妥善。
(3)制定5S点检表及划分责任区域,使其了解要做那些事。
(4)订定具体及合理之评价基准,尤其当各部门之先天条件不一样时,评价基准也应不同。
(5)最好与薪资、考绩结合,如此员工才会主动关心。
(6)高阶主管的支持及参与是必要的,必须有魄力且坚持推行的决心。
在推行5S前我们先要明确5S的意义
一个企业如果能彻底的推行5S管理活动,将会获得另外的5S的效益。
1、确保安全
通过推行5S咨询管理,企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒;因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生;因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2、扩大销售
5S是一名很好的业务员,拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境;一支良好素养的员工队伍的企业,常常更能博到客户的信赖。
3、标准化
通过推行5S管理,在企业内部养成守标准的习惯,使得各项的活动、作业均按标准的要求运行,结果符合计划的安排,为提供稳定的质量打下基础。
4、客户满意
5S现场管理法实施要点
整理:正确的价值意识——“使用价值”,而不是“原购买价值”
整顿:正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
清扫:责任化——明确岗位5S管理职责
清洁:制度化及考核——5S咨询管理推行时间;稽查、竞争、奖罚
素养:长期化——晨会、礼仪守则
5S推行活动所遭遇的问题
(1)员工不愿配合,未按规定摆放或不按标准来做,理念共识不佳。
(2)事前规划不足,不好摆放及不合理之处很多。
(3)公司成长太快,厂房空间不足,物料无处堆放。
(4)实施不够彻底,持续性不佳,抱持应付心态。
(5)评价制度不佳,造成不公平,大家无所适从。
(6)评审人员因怕伤感情,统统给予奖赏,失去竞赛意义。
以上列举数项常见之缺失及问题,以作为推动人员之参考。
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