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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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6S管理是一项浩繁的工程,它的科学性、实用性和有效性就在于它适用于各行各业,随着此项管理办法的推广与实施,能够切实提高工作效率,提升企业形象,提振员工信心,为企业做大做强铺平道路。但是做任何事情不要一时兴起,做一段时间就不想做了,这样的6S管理是取不到任何实际效果的。对啊,6S管理看似简单,其实复杂;容易模仿,不易掌握。这就需要我们深刻领会其内涵与精髓,需要我们有坚定的信念,持之以恒的信心,需要我们有很强的执行力,把6S管理惯穿到每个企业员工的血液之中,这样做起6S管理就不言而预了。
因此,我们首先要做到持之以恒、百折不挠。在6S管理的实施过程中,必然要遇到各种各样的困难与困惑,肯定会遭遇这样那样的挫折与失败,一定是走着一条坎坎坷坷的艰难之路。这是因为很多传统的固有的习惯与经验在短时间内极难迅速改变,陌生的新颖的管理工作方式会在一定范围与时间里遭遇抵制,科学与落后的碰撞,新与旧的磨合是必然的规律。我们一定要有战胜困难、战胜挫折的勇气和毅力,坚持下去,绝不回头,决不可虎头蛇尾、半途而废。
第二,我们要做到领导带头、做出表率。无论干什么工作,做什么事情,若想贯彻下去,推广开来,见到实效,管理者必须走在前面,为员工做出榜样。一个部门的领导者,本是道德上的楷模、技术上的能手、学识上的佼佼者,素质与能力普遍应高于一般员工。其一言一行在直接影响着员工,引导着群众,是标杆,是镜子、是火车头。要求员工做到的,领导首先要做到;要求员工掌握的,领导首先掌握;不允许员工做到,领导首先禁止。很难想象,规定员工准时准点上下班,领导却总是迟到早退;要求职工尽职尽责,负责人却懒散浮漂。如此,怎会将工作干好,怎会有凝聚力、向心力。比如,我矿构建起网络办公体系,本是为了提高工作效率,实现办公自动化、科学化,减少纸张浪费。但实际情况是,部分人员未能很好利用这一良好的优越的工作条件,仍习惯于印发并不重要的不必要的所谓文件、通知,浪费了时间,浪费了纸张。一些人总是以工作繁忙为由,不开电脑,不浏览网页,一些简单的工作,也要开会,也要等电话或文件通知。其实,许多事情,只要你浏览一些矿局域网便一目了然。难道我们比李*书记还忙么,李*记能够做到早中晚及时浏览网页,及时了解全矿的生产工作信息,我们如何做不到呢。
第三,我们要不断完善、及时改进。有一句话说得好----向落后的传统告别,向科学的未来迈进。在推行6S管理的过程中,我矿原有的许多制度、方式、习惯肯定会与6S管理要求不适应、不协调,会对6S管理的方式方法形成阻碍。这就需要我们不断地查找冲突点,找出不足之处,修正错误,摒弃落后,加强制度建设,强化执行力。在推行中逐渐完善,在完善中追求完美,使推行6S管理的过程成为改革、改进、改善的过程,使6S管理在我矿真正发挥作用,取得实效,使6S管理成为申煤追求卓越、提升品质、做大做强的助推剂、加油站、超力引擎。
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