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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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6S管理可为企业中重要的现场管理工具,在企业中的作用可谓是举足轻重。
在我们企业的管理层中,高层一般都是决策者。
在6S推行活动中,我们的高层管理者是否支持该活动,是决定推行该活动能否成功的关键因素之一。
如果我们的高层管理人员没有充分的去认识6S活动的好处,只是凭着一时兴起而推行的话,那么,我们的6S咨询管理活动很可能陷入自生自灭的境地,很难长久推行下去。
美国某公司与东莞A清洁用品公司洽谈供应合作时,对A公司的生产管理提出了许多意见,如:机器设备不干净、仓库和车间的物品摆放杂乱无序等,要求A公司“实施6S管理活动”,并将其写入了合同条款。
起初,此条款并未引起A公司刘总的重视,他甚至觉得美国公司有些小题大做。
不久,美国公司派来了督导员Jack先生,Jack通过调查取证后向A公司展示了调查结果:车间里满地都是垃圾和辅料、成品与半成品夹杂在一起……面对撤单危机,李总终于意识到了问题的严重性。
为此,李总听取Jack的建议,全力推行6S咨询活动,要求公司上下积极参与到6S管理活动的推行工作中来。
几个月后,公司的面貌焕然一新,不仅改善了车间和办公室环境,员工的精神面貌也发生了变化,需要的物品或者工具都可以快速找到,无论是成品,还是半成品,任何人都可以快速的知道它的状态。
从这个案例我们可以看到:企业高层管理者的重视和支持是推行6S管理活动的动力之源。
许多企业推行6S管理活动时,因高层管理人员不重视或支持不够,从而导致推行工作难以实施。
在企业推行6S管理活动的最初阶段,内部一定会出现各种各样的抵触及借口:6S!这个我们都知道;6S,那是生产部门的事情;真的太忙了,根本没有时间搞;资料虽然杂乱,但我自己非常清楚哪个东西放在哪里……甚至,6S专员到车间点检6S管理活动推进情况时,却遭到车间经理的拒绝:“现在正是我们产品的旺季,生产都忙不过来,哪有时间搞6S!”,这种情况在企业中非常普遍,归根结底,主要是由于企业高层对6S专员的授权不够,以及相应的激励机制不明确造成的。
推行6S管理活动一定会面对诸多的阻力和形形色色的问题,要消除这些阻力、解决这些问题,企业高层管理者的大力支持是成功推行6S管理活动的最佳动力。
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