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精益生产诊断:只要短短30分钟,你就能对一家工厂了如指掌

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-03-27 09:01     浏览次数:

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 如何快速的针对工厂进行精益生产诊断,请看下文只要短短30分钟,你就能对一家工厂了如指掌。
  
  kaizen改善思想之父今井正明先生給出“现场”很有深意的解释: 现就是现在、当前;场就是生产价值的场所。出现异常就第一时间赶到现场查看问题现象,分析问题并给出对策、措施。针对给出的措施能持续的追踪,对不符合现场的对策及时修正,这就是客观性对问题不对人。经过一个周期的评估,对策可行就标准化执行下去。
  
  即使标准化的东西,也会因时、因地、因人、因物等有差异。在出现此差异时,希望不要先随便否定标准,而是客观的分析标准化的措施和目前实际的差异。若差异是客观的,就适当调整标准化的措施以符合实际,而不是僵化的执行此前的标准。若差异是人为的,纠正现场人为错误,执行标准化的措施。
  
  思想其内涵是客观的包容,而不是僵化的条理执行;思想是越久越深厚,永远不过时。标准化的条理、措施符合现场就是与时俱进,否则就是教条。
  
  精益生产工厂评估工具
  
  “工厂速评法”的核心是给工厂参观小组提供两个评估工具——“工厂快速评分表”和“工厂速评问卷”。前者采用了11个分类来评估工厂的精益程度,后者则包括了20个相关的是非题,来确定工厂在这11个分类中是否采用了最佳方法。参观结束后,小组成员需要将自己观察的结果填入两张表格(表格形式参见副栏“精益生产评估”)。事实上,还有许多可量化因素能够用来评估工厂在“工厂快速评分表”中11个分类上的表现。
  
  参观时,小组成员应该仔细观察工厂环境的方方面面,要与操作人员和管理人员交谈,并要寻找该工厂坚持采用最佳方法的证据。另外,在参观时千万不要记笔记,否则注意力会分散,原本可以发现的线索会错漏,与现场员工的交流也会受到影响。正确的做法是:每个小组成员应负责几个分类,参观结束后所有成员应迅速集合,交流各自的感受,并完成表格的填写。我们还建议,所有成员都应回答最后一个问题,即“你是否会购买该工厂的产品?”(有关参观小组人员构成及参观前准备工作的讨论,参见副栏“评估小组构成与精益生产培训”)下面,我们逐一看看每个分类。
  
  第1类 客户满意
  
  最佳工厂的工人知道谁是他们的客户(包括内部客户和外部客户),并把客户满意作为自己的首要目标,除此之外,他们还明白,让来访者体验与众不同的经历、让他们离去时仍啧啧称道,正是自己的责任。工厂对客户究竟是倾心关怀,还是麻木不仁,通过短短一次参观就能泾渭立见。在客户之上的工厂里,你会受到热烈欢迎,会有人热情为你介绍工厂布局、员工、客户和产品情况;质量和客户满意度的评分结果也会醒目地公布出来。如果你问某个员工“你手头的产品接下来流向哪儿?”,而回答是“福特”或“6号线的约翰”,那么,在此评分指标上,给这家工厂的打分就可以高;如果回答是“我把他放进这个桶里,接下来怎么样我不清楚”,那么,打分就应该低。(“工厂速评问卷”中问题1、2和20与这一评估指标相关)
  
  第2类 安全、环境、整洁与秩序
  
  整洁有序的工厂里,零部件易于找到,库存易于清点估算,并且产品移动也是安全和高效的。这样的工厂管线充足,空气质量好,噪音低。库存、工具和流程都有直观的标志系统清楚标明。一家工厂在这些方面究竟做得有多好,只需略作浏览便可一目了然。所有零部件都应受到同等重视。许多公司殚精竭虑将贵重不见安排得井井有条,对标签、紧固件等低值部件却常常掉以轻心。这种习惯有时代价非常高昂。事实上,江森自控公司生产汽车座椅时,我们从未遗失过一张靠背或一块坐垫,可是,将倾斜装置与靠背坐垫联系起来的罗栓却经常遗漏缺失。我们不可能交付给客户缺少罗栓的座椅(即使交付了,也收不到货款),因此,小小一颗罗栓,其价值其实与贵重部件难分伯仲。(参见“工厂快速评估问卷”中的问题3~5和20)
  
  第3类 直观管理系统
  
  提供直观线索,明确指示方向的视觉工具在运行良好的工厂随处可见。这些标志为员工清楚指明了位置和任务,极大提高了生产效率。参观时,应注意寻找各种工作安排工具,如生产计划“看板”(kanban)、分色标志的生产线或工段、醒目张贴的工作要求、质量产出图表以及维修记录。反映工厂良好的直观管理的其他标志还包括:公布小组成员名单、生产改进措施以及休假计划等信息的布告栏,可以通览当前总体运作情况的中央控制室或整体进度板等。通常,化工及其他加工行业的工厂直观管理程度相当高,但并非各种标志层出不穷、杂乱无章;即便是一些规模最大的工厂也倾向于将产品流动、工厂布局和其他重要信息一并集中显示。
  
  管理者到现场最应该看的内容是现场的作业是否标准化. 标准化的内容很多, 5S咨询是其中的一个项. 标准化就是说: 操作手在每次作业的时候, 动作是否都是相同的, 出现状况以后, 处理方法是否是有流程的, 物料的多少, 出现的地方是否是规划好的, 以及物料的补充是否有规律等等.
  
  只有在一个稳定的标准之上, 才有改善的可能, 否则就是空中楼阁了.
  
  Go and See的意义在于你想要做一个改善, 也已经想好怎么改了,但是不要着急改变,而是要去现场看一些实际东西, 因为实际的东西肯定有你没想到的。这就是一切从实际出发。


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