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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM 优秀奖,是为了「 促进设备管理的现代化、开发设备管理技术、谋求改善与强化企业体质,并对产业发展贡献心力 」,而由日本设备维护协会 ( 简称 JIPM) 于 公元 1964 年制定的,其目的是对优秀的 TPM(Total Productive Maintenance -全员参加的 PM) 活动进行审查与表扬。
1964 年刚设立 PM 优秀奖时,是以美国式 PM ,亦即表扬在设备管理部门有成果呈现的企业,但是随着设备管理技术的发展,其审查及表扬基准也随着修改,从 1971 年开始改为藉由「全体人员参加的 PM (简称 TPM )」而有成果展现的企业作为审查及表扬的对象。
此外,在 TPM 的初期阶段,虽然是生产部门的活动,但是为了企业的体质改善及体质强化,不只是生产部门,还包括开发、营业、管理等所有部门都展开 TPM , 1989 年时 TPM 的定义也被修改为「全公司的 TPM 」,现在也是根据这个定义,将 TPM 推展有成果的企业作为审查及表扬的对象。
TPM 活动已扩展至全球将近 50 多个国家陆续导入相关活动,从 2003 年后,已逐渐形成日本以外地区之企业获得 TPM 奖家数远远大于日本国内的趋势,并且在 2005 年达到最高点 ( 日本以外 116 家;日本国内 53 家 ) ,这正代表者 TPM 为有效提升企业体质活动,且受全球企业的认同。基于这个趋势,日本通产 省 与 JIPM 为能有效的在全球推动 TPM 活动,故提出「海外自主审查」的构想,在日本以外地区遴选出具公信 力 之机构,办 理 TPM 奖海外审查业务。
JIPM 考虑中卫中心在 TPM 之推动成效与技术能力已达国际水平,故审核遴选本中心成为日本海外 TPM 奖审查机构,并 于今 (2007) 年 4 月 1 日正式对外公布,财团法人中卫发展中心成为全球 6家 TPM 奖海外审查机构之一 ( 其余 5家分别为英国 SMMT 、韩国 KSA 、印度 CII、 泰国 TPA与法国AFIM ,并将全球 ( 日本除外 )TPM 奖审查业务完全授权于这 6家海外审查机构。
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