Nlean新益为精益生产培训公司概述：TPM管理以建立生产系统的最高效率（综合效率化）企业素质的目标。
TPM设备管理，管理模式
一、彻底更新维修理念，变事后救火式维修为预防性修理
首先，为了彻底更新观念，我们学习日本人的一种可贵的精神，就是敢于追求“零”的目标。明知道这是不可能的，但是还要按照这个目标去做。原来我们很多标准太多地考虑“实际情况”，6S咨询管理的起点就很低。如果我们也敢勇敢地追求零，那么我们的工作可以肯定地讲，必将有极大的飞跃。
事后维修决不是目的，日本TPM管理的目标就是做到零故障，消灭事后维修。这种思想的延伸无疑把工作重点转移到预防性维修上来。
为此，我们立足于变事后维修为预防性修理。事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变，必须把维修重点转移到预防性修理上来。我们是这么想的，也是这么做的。
TPM自主设备保全
原来的总装车间，维修工人80%的时间在做事后修理。而现在，我们利用设备的合理交叉、生产的短暂储备、间休、周末、节假日等追加大量预防性的针对修理计划，生产过程中安排设备点检，预防性修理占到80%。经过半年多的努力，故障停台大幅度下降，设备开动率超过95%，并制定措施，为98%的目标而继续努力。
我们在设备检修中，拓展预防性修理的概念，开展了针对性修理（淋雨线、发动机板链等）、他机点检（发动机小车车轮、东方物流线束、AGV风扇、快速链停止器）、保全预防（M6所有改造设备）、改善性修理（工艺链、打号机、AGV光靶滑道）等一系列活动，并取得显著效果。
二、提高起点，制定新的设备点检基准
我们针对总装车间所有设备，提高起点，重新制作了40个设备点检标准，全部200多页，1300多条。涵盖六十台（套）左右的设备。并将在使用中不断改进、规范和完善。
这个标准是全新的，完全有别于以往的设备检查标准。6S咨询工作制定完全来源于现场。由维修工人直接参与制定，技术人员把关完善并整理。其最大特点是：图文并茂、数据翔实、内容全面、可操作性强。
我们逐步引导维修人员开始执行这个标准。加强对设备的点检，把握设备的运行状态。并要求小问题随时解决，大问题通过追加针对性检修计划，利用节假日解决。
企业结合自身的发展情况，对于TPM设备管理的先进理念的应用，不管是在观念上还是设备维修管理上都进行一些新的尝试，并取得一定的效果。TPM管理在全世界产生了是较大的影响。