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精益TPM培训
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高级TPM(全面设备管理)工程师研修培训

来源:    发布时间:2015-08-28 16:27     浏览次数:

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  TPM培训,高级TPM(全面设备管理)工程师研修培训

  课程对象:

  企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM(全面设备管理)推行感兴趣之人士等。

  课程大纲

  第一讲、TPM(全面设备管理)活动简介

  1.1什么是TPM(全面设备管理)?

  1.2TPM(全面设备管理)定义八个要素

  1.3TPM(全面设备管理)发展史及趋势

  1.4开展TPM(全面设备管理)的巨大作用

  1.5TPM(全面设备管理)八大支柱

  1.6自主保全

  1.7TPM(全面设备管理)与TQM、JIT的关系

  1.8全员生产维修的开展过程

  1.9设备点检

  第二讲、如何成功推行TPM(全面设备管理)活动

  2.1推行定位和规划

  2.2选择合作伙伴

  2.3推进组织

  2.4管理文化诊断

  2.5建立流程

  2.6项目选择和人员选择

  2.7推进过程管理

  2.8持续推行

  第三讲、TPM(全面设备管理)活动精髓

  3.1TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍

  1)品质保全

  2)自主保全

  3)专业保全

  4)初期改善

  5)个别改善

  6)事务改善

  7)环境改善

  8)人才培育

  3.2TPM(全面设备管理)活动的理解与重点推进的3个方面

  1)全员参与的改善活动

  2)自主保全分科活动

  3)效率改善分科活动

  第四讲如何提高设备综合效率(OEE)

  4.1完全有效生产率(TEEP)

  4.2设备综合效率(OEE)

  4.3有关设备效率其它术语

  4.4设备效率的计算

  4.5四类不同加工类型的计算

  4.6设备损失分析和改善

  -提高设备开动比率

  -提高设备性能比率

  -提高质量合格率

  4.6.1设备损失

  1)阻碍设备效率化的八大损失

  2)阻碍人的效率化的五大损失

  3)其它三大损失

  4.6.2如何降低损失

  1)降低计划性损失2)降低外部因素损失

  3)降低故障损失4)降低等待损失

  5)降低临时小停机损失

  4.7OEE水平表

  第五讲、设备效率提高改善方法

  5.1流程价值分析方法

  1)设备采购流程分析

  2)设备使用操作和维护报养流程分析

  3)设备维修流程分析

  5.2因果和因果矩阵分析法

  5.3二八原则

  5.4设备目视管理和“6S”管理

  1)设备目视管理

  2)设备“6S”管理

  第六讲:SMED――设备快速切换

  1、小批批量和多品种现实

  2、生产切换时间浪费分析

  内部时间和外部时间

  3、切换优化

  4、案例分析

  第七章:设备零故障管理方法——防错法

  一、防错概述

  1.1设备零故障

  1.2防错防呆的目的、种类与作用

  1.3对待失误的两种认识

  1.4传统检验法与PokaYoke的区别

  1.5三种基本的检查方法

  1.6日常防错技术的运用案例

  1.7心理测试:你会出错吗?

  二、防错技术

  2.1防错的三个等级

  2.2防错法的四类防错模式

  有形防错

  有序防错A

  编组与记数式防错

  信息加强防错

  2.3防错法十大应用原理

  2.4故障树分析(FTA)实例讲解

  2.5防错装置

  2.6防错法应用案例分析

  第八讲设备可靠性和维护管理

  8.1设备功能结构树

  8.2工艺过程FMEA

  8.3设备故障树分析FTA、设备SFMEA、

  8.4设备FMEA与预防

  8.5以可靠性为中心的维修管理(RCM)

  8.6可靠度(MTBF)

  8.7维修大策略的划分

  8.8几种常用维修模式的界定

  8.9维修策略与模式的组合

  8.10流程工业组合维修模式设计案例

  8.11现场信息的采集、诊断和分析

  8.12维修行为的规范化

  第九讲、设备改善案例分享和现场交流与研讨

  9.1国内某航天公司设备现场管理分享

  9.2三星机电设备管理案例分享

  9.3宝钢公司如何进行设备管理

  9.4某公司降低设备故障率案例

  9.5某公司降低万元产值设备故障停机时间案例



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