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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM培训背景 |
Nlean新益为精益培训公司概述:在现实工厂中,作为设备主管或生产主管,你是否常常遇到这样的问题?
操作工缺乏培训,不遵守操作规程,甚至野蛮操作;
设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化;
设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%•设备故障多,检修时间长,影响了正常生产;
有检修计划,因生产停不下来而不能执行;
设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队;
维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,而不得解决;
本课程将从系统而实务的角度,为设备部门和生产部门提供系统完善的培训!
对于即将推行TPM的企业来说,如何保证TPM的成功?推行TPM的关键步骤是?每步如何实施?对于未推行TPM的企业来说,如何引导企业树立全员的设备维护意识?如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中?你都将在课程中找到答案……
----让您管理有道,组织有方,实施顺畅!
新益为咨询手把手现场辅导,欢迎您的来电咨询:4006-023-060,133-8960-3856。
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TPM培训收益 |
1、了解TPM的理念,理解活动的目的,熟悉TPM的推进方法。
2、掌握自主保全的内容和职责分工,有效的进行设备使用和维护。
3、熟悉和运用教育培训的方式,组织和开展焦点改善。
4、运用预防保全的手段,努力减少故障发生频率。
5、学会设备综合效率的计算、分析和评价方法,提高生产效率。
6、降低设备寿命周期费用,改善公司整体的经营效益,提高企业竞争能力。
2016年三天一标杆工厂样板打造计划正式启动,即三天时间免费为企业打造五个样板区:
TPM培训特色 |
系统课程设计:系统、模块式的课程设计,按知识的递进关系依次开展,使学习过程更为合理,更易于掌握和巩固所学知识与必备技能。
咨询式的培训:在每次开课前要求学员就课程相关内容提供自己所面临的问题,根据问题,适当地调整课程的相关内容,以保证课程内容的针对性。同时,培训师将按照咨询师的工作思路展开教学,让每一位学员具备现场咨询师的工作技能。
同学交流平台:学员为制造型企业的相关人员,互动教学能够在同等水平上展开,效果更加明显。同时,除了来自课堂的知识,学员之间的经验分享与交流也是能力提升的一大捷径。
全景案例教学:所有课程均采用案例教学的模式,使学员在鲜活的案例分析与研讨中,真正着手练习各种管理工具,深刻理解各种有效的管理手法,迅速将所学的内容转化成实际操作。
TPM培训对象 |
企业设备维修管理、生产管理、企业中高层管理者等相关人员
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TPM培训大纲 |
第一章TPM简介
1、TPM活动的定义
2、TPM活动与精益生产的关系
3、TPM活动的目的
4、TPM六大指标
5、TPM故障失效与损失分析
6、零故障实施的三大方向
第二章TPM活动的常用手法
1、PM分析
2、MTBF分析
3、M-Q分析
4、QAFunctionMap&Q--Component分析
5、防呆装置
6、PQA活动展开
7、失效模式分析
8、目视管理方法运用
第三章TPM导入步骤
1、经营层的决定导入:
1)分析企业面临的环境
2)TPM推进组织建立
3)推进宣誓大会
2、设定设备初期清扫基准
3、导入前的教育:
1)实施TPM概念培训
2)内部师制度建立
4、制定基本方针,设定中长期推进目标
5、建立TPM推进办公室,建立各级组织的联络员
6、TPM主计划制定
7、召开TPM行动大会,各部门报告分解计划
8、个别改善活动,消除瓶颈的效率化改善;
9、建立自主保养体制:实施自主保养活动
10、建立维修部门的保养体制:
1)设备生命周期成本(LCC)的深入
2)自主保养各项基准的制定
3)自主保养与计划保养的责任明确化
11、提升操作,保养技能训练(点检技能士教育)
12、设备初期管理体制的建立:维修预防(MP)设计的体制建立
13、建立TPM评价体系、开展TPM小组活动,向更高的目标奋斗
课程时间3天
[注:以上培训内容敬请参考,实际课程内容,将结合贵司具体需求与讲师特色而量身定制。]
管理咨询需求表
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