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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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【培训大纲】:
◆设备管理概论
§设备维护保养之发展沿革
§BM->PrM->CM->PM->MP->TPM
§生产保养的基本活动
§设备保养工作的区分
§设备管理的PDCA
◆设备管理
§设备管理的意义、目的及范围
§未来的设备管理
◆设备维修的日常管理
§生产保养的基本活动
§设备保养工作的区分
§预防保养段与修护保养段
§保养工作的分工原则
§操作人员与保养人员的任务界定
§设备维修管理PDCA循环
◆设备的资料管理
§设备履历
§保养基准与保养工作规范
§保养记录整理和应用
◆故障分析及对策
§故障的定义和种类
§劣化故障的原因分析
§设备可靠度
§MTBF;MTTR
§案例分析
◆零故障的思考与实践
§零故障原则
§零故障5对策
§如何消除设备断续小停止
◆设备管理的实用技术与工具
§使用前MP
§启用各阶段分工
§P-M分析
§点检基准书
◆全员设备维护(TPM)
§TPM定义与TPM目标
§TPM基本理念与特色
§企业推行TPM成功实例
§推行TPM之八大支柱
◆自主保养(第一支柱)
§初期清扫
§发生源难清部位对策
§制定清扫润滑点检暂定基准书
§实施总点检
§自主点检与标准化
§彻底自主管理
◆计划保养(第二支柱)
§分析现状与基本条件之差异
§差异改善
§修订基本条件之基准
日程安排:
第一天
◆设备管理
◆设备保养(一)
◆设备保养(二)
◆学员学习心得与授课技巧研讨
◆故障分析及对策
◆零故障五对策
◆学员心得研讨
◆全员生产保养(TPM)
第二天
◆设备综合效率评估
◆TPM的主题别活动
◆TPM思维与研讨题分组活动
◆分组讨论报告
◆推行TPM的8大支柱
◆学员体验报告
◆研读资料指定
◆工厂实习指定
第三天
◆学员教学演练与讲师评价
◆自主保养(一)
◆自主保养(二)
◆自主保养表单设计研讨
◆自主保养(三)
◆计划保养(一)
◆计划保养(二)
◆计划保养系统设计
第四天
◆计划保养
◆个别改善(一)
◆个别改善(二)
◆个别改善(三)
◆教案编写与教学技巧
◆专业课程教案编写要点
◆专业课程的教学技巧
◆学员研讨及报告
◆TPM全貌
◆可胜任的范围
◆讲师的指示与评价
【培训对象】:
TPM培训师
【培训目标】:
▲边学边练:整个课程中,讲师讲解与学员演练相结合,确保学员及时消化所学内容
▲小班授课:整个课程限定人数为12人,确保每位学员都有上台演练的时间
▲实战性强:课程分为两阶段,在中间间隔1个月里,讲师布置了工厂实践的内容,让学员有机会回厂实践,再带着问题来参加第二阶段的学习,有利于知识转化
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