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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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【培训大纲】:
课程大纲:
1、精益基础
?精益生产vs.传统生产
?价值流图分析简介
?七种浪费及浪费根源分析
2、TPM概述
?TPM的概念,特色:预防为主,预测为主
?TPM活动的必要性
TPM活动概要
?TPM的组成部分(预防性维护和预见性维护)
?什么是预防性维护
?什么是预见性维护
?预防性维护案例讲解
?可靠性工程的运用
?如何提升维护工作的品质和效率
3.设备关联分析
?评定目前的设备运行状态
?评价指标,机器利用率,生产率等
?维护及维修成本
?TPM工作的优先顺序
?实例学习
?总体设备效率(OEE)
?什么是OEE
?认识OEE的三个构成因素:可用水平,运行水平,质量水平
?OEE计算要素与实例:根据设备维护的历史数据,选定单元,计算OEE
?OEE的计算与意义的解释
?如何改善OEE:评价目前的OEE水平,提出改进目标
?如何建立基于OEE的设备管理监控
?设备损失的要素
4、TPM组织及职责界定
a)TPM项目负责人:能力评定,确定项目需求,实施计划,职责
b)主管职责:监控,授权,促进合作
c)维护人员:预防性维护,建立数据,与操作工合作并提供技术支持
d)操作员:执行基本工作,改进建议,促进TPM
5、TPM活动的根基—5S与目视控制
a)5S与TPM的关系
b)现场设备维护的5S实施
c)5S设备检查和清洁计划,(实施周期等定)
d)可视化基本概念
e)目视管理在现场设备维护的作用
f)如何通过目视管理改善设备故障
g)实施设备维护的目视管理
6、TPM实施的七大步骤
?识别维修需求及标识缺陷,实施初始的清洁和检查
?维修机器缺陷项目,消除影响失效的因素
?提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划
?指导操作工掌握PM方法,以及早发现问题
?指导维修工掌握PM方法,使机器在失效前进行维修
?实施5S管理及组织活动,确保计划执行
?监控OEE,建立TPM指标,鼓励合作
?案例学习
7、TPM活动的维护
?快速换模与缩短前置时间
?自主性保养活动
?间接部门的TPM活动
?提倡部门间合作
8、设备能力的持续改善:TPM的KAIZAN实施
?什么叫KAIZAN
?设备能力的改善方法论:CIP(持续改善流程)
?KAIZAN案例介绍
【培训对象】:
【培训目标】:
先进的设备管理是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的最高限运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程:
Ø从客户的角度出发,认识价值和发现制造过程中的浪费,并消除浪费
Ø了解TPM对企业的重要
ØOEE的计算和如何改善OEE
Ø理解5S与TPM的关系。
Ø如何建立和维护设备的历史记录,评价目前的TPM水平。
Ø掌握实施TPM的方法
管理咨询需求表
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