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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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精益生产培训公司概述:我是学企业管理专业的,对于企业的管理特别的感兴趣。最近去北京学习了源于日本的五常法推行管理受益非浅,现将感受发给感兴趣的朋友分享。
种下思想,收获行动
种下行动,收获习惯
种下习惯,收获品格
种下品格,收获命运
这是我很欣赏的一段话,其中包含着既浅显而又深刻的道理:树立良好的意识,从规范行为入手,形成习惯最终达到成就事业的目的。落实到我们的工作中,在我看来,就是抓好办公环境管理、抓好施工现场管理,进而提高办公效率,直至提高企业经济效益。
“五常法”是“5S”管理模式在香港地区的引申发展。5S源于日本,并已在日本流传200余年。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的管理方法,也是一切现场管理的基础。塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等,这些标准和要求逐渐被各国的管理界所认识并逐步推广开来。“人造环境、环境育人,改善环境,从而改善精神面貌”。“五常法”就是要通过对“生产与办公现场管理”的有形管理意识的改变,规范行为,影响思想,来更好地推动公司的无形管理。所以从某种角度来说,“五常法”也是企业文化开展的一个基础性工作。
那么,公司如何进行“五常法”的推广落实呢?我有以下几点看法,与大家分享。
一、强调全员参与,增强意识
首先应做的,就是充分调动大家的积极性,通过培训、教育、检查、考核等手段,从上到下齐动手,将以往的工作习惯、办公环境状况与目前的良好状态作对比,让员工从鲜明的变化中体会工作的便利和成就感。这样经过一段时间,员工的思想逐渐转变,意识得以提高,变标准为习惯,能以轻松愉悦的心情将“五常法”融入日常工作中,达到创造美、享受美的理想状态。
二、强调常抓不懈,形成习惯
实施“五常法”,其实就是每个人都要和自己头脑中的不良习惯做最坚决、最彻底的斗争,这一点是最重要的,也是最难的。不良的工作习惯是多年来一点一滴积累而成的,也不可能在一天两天内改变,所以要有坚定不移的意志和坚持不懈的精神。“五常法”的精要在于“常”字,公司应在推进中将“常”字作为重点,增加宣传教育的频次,督促员工彻底改变原有不利于提高管理水平和企业素质的思维定式。
三、强调提高高度,提升素养
一方面是员工在学习实践中养成良好的工作习惯,一方面是员工以行为造就安全、舒适、明亮的工作环境。长期坚持,员工的素养必将提高。人是企业存在发展的决定力量,员工的素质影响着企业的发展道路,“五常法”的推行提升了员工真、善、美的品质,从而塑造企业良好的形象,实现企业与员工双赢。这是推行“五常法”的最终目的,也是公司推行“五常法”之后最想看见的结果。
四、强调促进管理,提升效益
企业的价值在于创造利润,现代化的企业管理以规范化、流程化、系统化达到提高效率、利润最大化、承担更多的社会责任的结果。“五常法”的推进应以推动企业进步、提高企业管理水平为出发点和归宿,尽可能简化形式、注重实际,不脱离提升企业效益的根本。
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